1 Genel Bakış
Isı yalıtım diş profilinin üretim süreci nispeten karmaşıktır ve diş açma ve laminasyon işlemi nispeten geç gerçekleşir. Bu sürece akan yarı mamul ürünler, birçok ön süreç çalışanının sıkı çalışmasıyla tamamlanır. Atık ürünler kompozit şeritleme prosesinde ortaya çıktıktan sonra, nispeten ciddi ekonomik kayıplara yol açarsa, daha önceki işçilik sonuçlarının çoğunun kaybına yol açarak büyük atıklara yol açacaktır.
Isı yalıtım diş profillerinin üretimi sırasında profiller çoğu zaman çeşitli faktörlerden dolayı hurdaya çıkar. Bu işlemde hurdanın ana nedeni ısı yalıtım şeridi çentiklerinin çatlamasıdır. Isı yalıtım şeridi çentiğinin çatlamasının birçok nedeni vardır, burada esas olarak ekstrüzyon işleminin neden olduğu, çentiklerin çatlamasına yol açan kuyruk büzüşmesi ve tabakalaşma gibi kusurların nedenlerini bulma sürecine odaklanıyoruz. alüminyum alaşımlı ısı yalıtım profillerinin diş açma ve laminasyon sırasında kullanılması ve kalıp ve diğer yöntemlerin geliştirilmesiyle bu sorunun çözülmesi.
2 Sorun olgusu
Isı yalıtım diş profillerinin kompozit üretim prosesi sırasında, ısı yalıtım çentiklerinde aniden toplu çatlaklar ortaya çıktı. Kontrolden sonra çatlama olgusunun belli bir düzeni vardır. Hepsi belli bir modelin sonunda çatlıyor ve çatlak uzunlukları da aynı. Belli bir aralıktadır (uçtan itibaren 20-40cm) ve çatlamadan bir süre sonra normale dönecektir. Çatlama sonrası resimler Şekil 1 ve Şekil 2'de gösterilmektedir.
3 Sorun bulma
1) Öncelikle sorunlu profilleri sınıflandırın ve bir arada saklayın, çatlama olayını tek tek kontrol edin ve çatlamadaki ortak noktaları ve farklılıkları bulun. Tekrarlanan izleme sonrasında çatlama olgusunun belli bir düzeni vardır. Hepsi tek bir modelin sonunda çatlıyor. Çatlaklı modelin şekli, boşluğu olmayan ortak bir malzeme parçasıdır ve çatlama uzunluğu belirli bir aralıktadır. İçerisinde (uçtan itibaren 20-40cm) bir süre çatladıktan sonra normale dönecektir.
2) Bu parti profillerin üretim takip kartından bu tip üretiminde kullanılan kalıp numarasını öğrenebiliriz, üretim sırasında bu modelin çentiğinin geometrik boyutu test edilir ve ısının geometrik boyutu test edilir. yalıtım şeridi, profilin mekanik özellikleri ve yüzey sertliği makul bir aralıktadır.
3) Kompozit üretim sürecinde kompozit proses parametreleri ve üretim operasyonları takip edildi. Herhangi bir anormallik yoktu ancak bir grup profil üretildiğinde hâlâ çatlaklar vardı.
4) Çatlaktaki kırılma kontrol edildikten sonra bazı süreksiz yapılar bulunmuştur. Bu olgunun nedeninin, ekstrüzyon işleminin neden olduğu ekstrüzyon kusurlarından kaynaklanması gerektiği düşünülürse.
5) Yukarıdaki olaydan, çatlamanın nedeninin profilin sertliği veya kompozit prosesi olmadığı, başlangıçta ekstrüzyon kusurlarından kaynaklandığı belirlendiği görülmektedir. Sorunun nedenini daha fazla doğrulamak için aşağıdaki testler gerçekleştirildi.
6) Farklı ekstrüzyon hızlarına sahip farklı tonajlı makinelerde testler yapmak için aynı kalıp setini kullanın. Testi gerçekleştirmek için sırasıyla 600 tonluk bir makine ve 800 tonluk bir makine kullanın. Malzeme kafasını ve malzeme kuyruğunu ayrı ayrı işaretleyin ve sepetlere paketleyin. 10-12HW'de yaşlandırma sonrası sertlik. Malzemenin baş ve kuyruğundaki profili test etmek için alkali su korozyon yöntemi kullanıldı. Malzeme kuyruğunun büzülme kuyruğu ve tabakalaşma fenomenine sahip olduğu bulunmuştur. Çatlamanın nedeninin kuyruk büzüşmesi ve tabakalaşmadan kaynaklandığı belirlendi. Alkali aşındırma sonrasındaki resimler Şekil 2 ve 3'te gösterilmektedir. Çatlama olayını kontrol etmek için bu profil grubu üzerinde kompozit testler gerçekleştirilmiştir. Test verileri Tablo 1'de gösterilmektedir.
Şekil 2 ve 3
Tablo 1
7) Yukarıdaki tablodaki verilerden malzemenin baş kısmında çatlama olmadığı, malzemenin kuyruk kısmındaki çatlama oranının en fazla olduğu görülmektedir. Çatlamanın nedeninin makinenin büyüklüğü ve hızıyla pek ilgisi yoktur. Kuyruk malzemesinin çatlama oranı en büyüktür ve bu doğrudan kuyruk malzemesinin testere uzunluğuyla ilgilidir. Çatlayan kısım alkali suya batırılıp test edildikten sonra büzülme kuyruğu ve tabakalaşma ortaya çıkacaktır. Shrink kuyruk ve tabakalaşma kısımları kesildikten sonra herhangi bir çatlama olmayacaktır.
4 Sorun çözme yöntemleri ve önleyici tedbirler
1) Bu sebepten kaynaklanan çentik çatlaklarını azaltmak, verimi artırmak ve fireyi azaltmak amacıyla üretim kontrolünde aşağıdaki önlemler alınır. Bu çözüm, ekstrüzyon kalıbının düz bir kalıp olduğu bu modele benzer diğer benzer modeller için uygundur. Ekstrüzyon üretimi sırasında ortaya çıkan büzülme kuyruğu ve tabakalaşma olgusu, birleştirme sırasında uç çentiklerin çatlaması gibi kalite sorunlarına neden olacaktır.
2) Kalıbı kabul ederken çentik boyutunu kesinlikle kontrol edin; Entegre bir kalıp yapmak için tek bir malzeme parçası kullanın, kalıba çift kaynak odası ekleyin veya bitmiş ürün üzerindeki büzülme kuyruğu ve tabakalaşmanın kalite etkisini azaltmak için sahte bölünmüş kalıp açın.
3) Ekstrüzyon üretimi sırasında alüminyum çubuğun yüzeyi temiz olmalı ve toz, yağ ve diğer kirleticilerden arındırılmış olmalıdır. Ekstrüzyon işlemi kademeli olarak zayıflatılmış bir ekstrüzyon modunu benimsemelidir. Bu, ekstrüzyonun sonunda boşaltma hızını yavaşlatabilir ve büzülme kuyruğunu ve tabakalaşmayı azaltabilir.
4) Ekstrüzyon üretimi sırasında düşük sıcaklık ve yüksek hızlı ekstrüzyon kullanılır ve makine üzerindeki alüminyum çubuğun sıcaklığı 460-480°C arasında kontrol edilir. Kalıp sıcaklığı 470°C ± 10°C'de kontrol edilir, ekstrüzyon namlu sıcaklığı yaklaşık 420°C'de kontrol edilir ve ekstrüzyon çıkış sıcaklığı 490-525°C arasında kontrol edilir. Ekstrüzyondan sonra soğutma için fan çalıştırılır. Kalan uzunluk normalden 5 mm'den fazla artırılmalıdır.
5) Bu tip profili üretirken, ekstrüzyon kuvvetini arttırmak, metal füzyon derecesini iyileştirmek ve malzemenin yoğunluğunu sağlamak için daha büyük bir makine kullanmak en iyisidir.
6) Ekstrüzyon üretimi sırasında alkali su kovasının önceden hazırlanması gerekmektedir. Operatör, büzülme kuyruğunun uzunluğunu ve tabakalaşmayı kontrol etmek için malzemenin kuyruğunu kesecektir. Alkali ile aşındırılmış yüzeydeki siyah çizgiler, kuyruğun büzülmesinin ve tabakalaşmanın meydana geldiğini gösterir. Daha fazla kesimden sonra, kesit parlak olana ve siyah şeritler kalmayana kadar, kuyruk büzülme ve tabakalaşma sonrasında uzunluk değişikliklerini görmek için 3-5 alüminyum çubuğu kontrol edin. Profil ürünlere kuyruk büzüşmesi ve tabakalaşmanın gelmesini önlemek için en uzun olana göre 20 cm eklenir, kalıp takımı kuyruğunun testere uzunluğu belirlenir, sorunlu kısım kesilerek bitmiş ürüne kesmeye başlanır. İşlem sırasında malzemenin baş ve kuyruğu esnek bir şekilde kademeli olarak kesilebilir, ancak profil ürününe kusur getirilmemelidir. Makine kalite denetimi tarafından denetlenir ve denetlenir. Büzülme kuyruğunun uzunluğu ve tabakalaşma verimi etkiliyorsa, kalıbı zamanında çıkarın ve normal üretim başlamadan önce kalıbı normal olana kadar kesin.
5 Özet
1) Yukarıdaki yöntemler kullanılarak üretilen çeşitli ısı yalıtım şerit profilleri test edildi ve benzer bir çentik çatlaması meydana gelmedi. Profillerin kesme karakteristik değerlerinin tümü, ulusal standart GB/T5237.6-2017 "Alüminyum Alaşımlı Yapı Profilleri No. 6 Bölüm: Yalıtım Profilleri için" gerekliliklerine ulaştı.
2) Bu problemin oluşmasını önlemek amacıyla, problemin zamanında ele alınması ve tehlikeli profillerin kompozit prosese akmasını önlemek ve üretim prosesindeki israfı azaltmak için düzeltmeler yapan günlük denetim sistemi geliştirilmiştir.
3) Ekstrüzyon kusurlarından, büzülme kuyruğundan ve tabakalaşmadan kaynaklanan çatlamayı önlemenin yanı sıra, çentiğin geometrisi, yüzey sertliği ve malzemenin mekanik özellikleri ve proses parametreleri gibi faktörlerin neden olduğu çatlama olgusuna her zaman dikkat etmeliyiz. Bileşik sürecinin.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: Haz-22-2024
