1 Genel Bakış
Isı yalıtımı diş profili üretim süreci nispeten karmaşıktır ve diş açma ve laminasyon süreci nispeten geç gerçekleşir. Bu sürece akan yarı mamul ürünler, birçok ön işlem çalışanının sıkı çalışmasıyla tamamlanır. Kompozit şeritleme sürecinde atık ürünler ortaya çıktığında, bunlar Nispeten ciddi ekonomik kayıplara neden olursa, çok sayıda önceki emek sonucunun kaybına yol açarak büyük bir israfa neden olur.
Isı yalıtım diş profillerinin üretimi sırasında, profiller çeşitli faktörler nedeniyle sıklıkla hurdaya ayrılır. Bu süreçte hurdaya ayrılmanın başlıca nedeni ısı yalıtım şeridi çentiklerinin çatlamasıdır. Isı yalıtım şeridi çentiğinin çatlamasının birçok nedeni vardır, burada esas olarak, diş açma ve laminasyon sırasında alüminyum alaşımlı ısı yalıtım profillerinin çentiklerinin çatlamasına yol açan ekstrüzyon işlemi nedeniyle oluşan büzülme kuyruğu ve tabakalaşma gibi kusurların nedenlerini bulma sürecine odaklanıyoruz ve bu sorunu kalıp ve diğer yöntemleri iyileştirerek çözüyoruz.
2 Sorunlu olgular
Isı yalıtım diş profillerinin kompozit üretim süreci sırasında, ısı yalıtım çentiklerinin toplu çatlaması aniden ortaya çıktı. Kontrol ettikten sonra, çatlama olayının belirli bir deseni var. Hepsi belirli bir modelin sonunda çatlıyor ve çatlak uzunlukları aynı. Belirli bir aralıkta (uçtan 20-40 cm) ve bir süre çatladıktan sonra normale dönecek. Çatlamadan sonraki resimler Şekil 1 ve Şekil 2'de gösterilmektedir.
3 Sorun bulma
1) Öncelikle sorunlu profilleri sınıflandırın ve bir arada saklayın, çatlama olgusunu tek tek kontrol edin ve çatlamadaki ortak noktaları ve farklılıkları bulun. Tekrarlanan izlemeden sonra, çatlama olgusunun belirli bir deseni vardır. Hepsi tek bir modelin sonunda çatlar. Çatlamış modelin şekli, boşluk içermeyen ortak bir malzeme parçasıdır ve çatlama uzunluğu belirli bir aralıktadır. İçinde (uçtan 20-40 cm), bir süre çatladıktan sonra normale dönecektir.
2) Bu parti profilin üretim takip kartından, bu tipin üretiminde kullanılan kalıp numarasını öğrenebiliriz, üretim sırasında bu modelin çentiğinin geometrik boyutu test edilir ve ısı yalıtım şeridinin geometrik boyutu, profilin mekanik özellikleri ve yüzey sertliğinin hepsinin makul bir aralıkta olduğu görülür.
3) Kompozit üretim süreci boyunca kompozit proses parametreleri ve üretim operasyonları takip edildi. Herhangi bir anormallik yoktu ancak profil partisi üretildiğinde hala çatlaklar vardı.
4) Çatlaktaki kırığı kontrol ettikten sonra, bazı kesikli yapılar bulundu. Bu olgunun nedeninin ekstrüzyon işlemiyle oluşan ekstrüzyon kusurlarından kaynaklanması gerektiği düşünüldüğünde.
5) Yukarıdaki olgudan, çatlamanın nedeninin profilin sertliği ve kompozit işlem olmadığı, ancak başlangıçta ekstrüzyon kusurlarından kaynaklandığı anlaşılmaktadır. Sorunun nedenini daha fazla doğrulamak için aşağıdaki testler yapılmıştır.
6) Farklı ekstrüzyon hızlarına sahip farklı tonajlı makinelerde testler yapmak için aynı kalıp setini kullanın. Testi yapmak için sırasıyla 600 tonluk ve 800 tonluk bir makine kullanın. Malzemenin başını ve kuyruğunu ayrı ayrı işaretleyin ve sepetlere koyun. 10-12HW'de yaşlandırıldıktan sonraki sertlik. Malzemenin başında ve kuyruğunda profili test etmek için alkali su korozyon yöntemi kullanıldı. Malzeme kuyruğunda büzülme kuyruğu ve tabakalaşma fenomeni olduğu bulundu. Çatlamanın nedeninin büzülme kuyruğu ve tabakalaşmadan kaynaklandığı belirlendi. Alkali aşındırmadan sonraki resimler Şekil 2 ve 3'te gösterilmiştir. Çatlama fenomenini kontrol etmek için bu profil partisi üzerinde kompozit testler yapıldı. Test verileri Tablo 1'de gösterilmiştir.
Şekil 2 ve 3
Tablo 1
7) Yukarıdaki tabloda yer alan verilerden, malzemenin başında çatlama olmadığı ve çatlama oranının malzemenin kuyruğunda en büyük olduğu görülebilir. Çatlamanın nedeninin makinenin boyutu ve makine hızıyla pek ilgisi yoktur. Kuyruk malzemesinin çatlama oranı en büyüktür ve bu doğrudan kuyruk malzemesinin kesme uzunluğuyla ilgilidir. Çatlayan parça alkali suya batırılıp test edildikten sonra büzülme kuyruğu ve tabakalaşma ortaya çıkacaktır. Büzülme kuyruğu ve tabakalaşma parçaları kesildikten sonra çatlama olmayacaktır.
4 Sorun çözme yöntemleri ve önleyici tedbirler
1) Bu sebepten kaynaklanan çentik çatlağını azaltmak, verimi artırmak ve atığı azaltmak için üretim kontrolü için aşağıdaki önlemler alınır. Bu çözüm, ekstrüzyon kalıbının düz bir kalıp olduğu bu modele benzer diğer benzer modeller için uygundur. Ekstrüzyon üretimi sırasında oluşan büzülme kuyruğu ve tabakalaşma fenomeni, birleştirme sırasında uç çentiklerinin çatlaması gibi kalite sorunlarına neden olacaktır.
2) Kalıbı kabul ederken çentik boyutunu sıkı bir şekilde kontrol edin; entegre bir kalıp yapmak için tek bir malzeme parçası kullanın, kalıba çift kaynak odası ekleyin veya bitmiş ürün üzerindeki büzülme kuyruğu ve tabakalaşmanın kalite etkisini azaltmak için sahte bölünmüş bir kalıp açın.
3) Ekstrüzyon üretimi sırasında alüminyum çubuğun yüzeyi temiz ve toz, yağ ve diğer kirleticilerden arındırılmış olmalıdır. Ekstrüzyon işlemi kademeli olarak zayıflatılmış bir ekstrüzyon modunu benimsemelidir. Bu, ekstrüzyonun sonunda deşarj hızını yavaşlatabilir ve büzülme kuyruğunu ve tabakalaşmayı azaltabilir.
4) Ekstrüzyon üretimi sırasında düşük sıcaklık ve yüksek hızlı ekstrüzyon kullanılır ve makinedeki alüminyum çubuğun sıcaklığı 460-480℃ arasında kontrol edilir. Kalıp sıcaklığı 470 ℃ ± 10 ℃'de, ekstrüzyon namlu sıcaklığı yaklaşık 420 ℃'de ve ekstrüzyon çıkış sıcaklığı 490-525 ℃ arasında kontrol edilir. Ekstrüzyondan sonra soğutma için fan açılır. Kalan uzunluk normalden 5 mm'den fazla artırılmalıdır.
5) Bu tip profillerin üretiminde, ekstrüzyon kuvvetini artırmak, metal füzyon derecesini iyileştirmek ve malzemenin yoğunluğunu sağlamak için daha büyük bir makine kullanmak en iyisidir.
6) Ekstrüzyon üretimi sırasında, önceden bir alkali su kovası hazırlanmalıdır. Operatör, büzülme kuyruğunun uzunluğunu ve tabakalaşmayı kontrol etmek için malzemenin kuyruğunu kesecektir. Alkali ile aşındırılmış yüzeydeki siyah çizgiler, büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın meydana geldiğini gösterir. Daha fazla kesme işleminden sonra, kesit parlak olana ve siyah çizgiler kalmayana kadar, büzülme kuyruğu ve tabakalaşmadan sonra uzunluk değişikliklerini görmek için 3-5 alüminyum çubuğu kontrol edin. Büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın profil ürünlerine getirilmesini önlemek için, en uzun olana göre 20 cm eklenir, kalıp setinin kuyruğunun kesme uzunluğu belirlenir, sorunlu parça kesilir ve bitmiş ürüne kesme işlemi başlatılır. İşlem sırasında, malzemenin başı ve kuyruğu kademeli olarak kesilebilir ve esnek bir şekilde kesilebilir, ancak kusurlar profil ürününe getirilmemelidir. Makine kalite denetimi tarafından denetlenir ve incelenir. Eğer büzülme kuyruğunun uzunluğu ve tabakalaşma verimi etkiliyorsa, normal üretim başlamadan önce kalıbı zamanında çıkarın ve normale dönene kadar kalıbı kesin.
5 Özet
1) Yukarıdaki yöntemler kullanılarak üretilen birkaç parti ısı yalıtım şeridi profili test edildi ve benzer çentik çatlağı oluşmadı. Profillerin kayma karakteristik değerlerinin tümü ulusal standart GB/T5237.6-2017 gerekliliklerine ulaştı “Alüminyum Alaşımlı Bina Profilleri No. 6 Parça: Yalıtım Profilleri için”.
2) Bu problemin oluşmasını önlemek amacıyla, soruna zamanında müdahale etmek ve tehlikeli profillerin kompozit prosese akmasını önlemek ve üretim sürecindeki atıkları azaltmak için günlük muayene sistemi geliştirilmiştir.
3) Ekstrüzyon kusurları, büzülme kuyruğu ve tabakalaşma kaynaklı çatlamaların önlenmesinin yanı sıra çentiğin geometrisi, malzemenin yüzey sertliği ve mekanik özellikleri ve kompozit prosesinin proses parametreleri gibi faktörlerin neden olduğu çatlama olayına da her zaman dikkat etmeliyiz.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderi zamanı: 22-Haz-2024
