1 Genel Bakış
Termal yalıtım dişleme profilinin üretim süreci nispeten karmaşıktır ve dişleme ve laminasyon işlemi nispeten geçtir. Bu sürece akan yarı bitmiş ürünler, birçok ön işlem çalışanı ile tamamlanmıştır. Atık ürünleri kompozit şeritleme işleminde ortaya çıktığında, nispeten ciddi ekonomik kayıplara neden olursa, önceki işgücü sonuçlarının kaybına yol açacak ve bu da büyük atıklara neden olacaktır.
Termal yalıtım dişleme profillerinin üretimi sırasında, profiller genellikle çeşitli faktörler nedeniyle hurdaya çıkarılır. Bu işlemde hurda ana nedeni, ısı yalıtımlı şerit çentiklerinin çatlamasıdır. Isı yalıtım şeridi çentikinin çatlamasının birçok nedeni var, burada esas olarak, ekstrüzyon sürecinin neden olduğu kısrak kuyruğu ve tabakalaşma gibi kusurların nedenlerini bulma sürecine odaklanıyoruz, bu da Dişleme ve laminasyon sırasında alüminyum alaşım ısı yalıtım profilleri ve kalıp ve diğer yöntemleri geliştirerek bu sorunu çözün.
2 problem fenomeni
Isı yalıtım dişli profillerinin kompozit üretim işlemi sırasında, ısı yalıtım çentiklerinin toplu olarak çatlaması aniden ortaya çıktı. Kontrol ettikten sonra, çatlama fenomeninin belirli bir paterni vardır. Her şey belirli bir modelin sonunda çatlar ve çatlak uzunlukları aynıdır. Belli bir aralık içindedir (sondan 20-40 cm) ve bir çatlama döneminden sonra normale dönecektir. Çatlamadan sonra resimler Şekil 1 ve Şekil 2'de gösterilmektedir.
3 Sorun Bulma
1) İlk olarak, sorunlu profilleri sınıflandırın ve birlikte saklayın, çatlama fenomenini tek tek kontrol edin ve çatlamadaki ortaklıkları ve farklılıkları öğrenin. Tekrarlanan izlemeden sonra, çatlama fenomeni belirli bir patern vardır. Tek bir modelin sonunda hepsi çatlar. Çatlak modelin şekli, boşluk olmayan yaygın bir malzeme parçasıdır ve çatlama uzunluğu belirli bir aralık içindedir. (Sondan 20-40 cm), bir süre çatladıktan sonra normale dönecektir.
2) Bu profil grubunun üretim izleme kartından, bu tür üretimde kullanılan kalıp numarasını bulabiliriz, üretim sırasında, bu modelin çentikinin geometrik boyutu test edilir ve ısının geometrik boyutu Yalıtım şeridi, profilin mekanik özellikleri ve yüzey sertliği makul bir aralıktadır.
3) Kompozit üretim işlemi sırasında kompozit işlem parametreleri ve üretim işlemleri izlendi. Anormallik yoktu, ancak profil partisi üretildiğinde hala çatlaklar vardı.
4) Çatlaktaki kırığı kontrol ettikten sonra, bazı süreksiz yapılar bulundu. Bu fenomenin nedeninin ekstrüzyon sürecinin neden olduğu ekstrüzyon kusurlarından kaynaklanması gerektiği düşünüldüğünde.
5) Yukarıdaki fenomenden, çatlamanın nedeninin profilin ve kompozit işlemin sertliği olmadığı, ancak başlangıçta ekstrüzyon kusurlarından kaynaklandığı belirlendiği görülebilir. Sorunun nedenini daha da doğrulamak için aşağıdaki testler yapıldı.
6) Farklı ekstrüzyon hızlarına sahip farklı tonaj makinelerinde testler yapmak için aynı kalıp setini kullanın. Testi yapmak için sırasıyla 600 tonluk bir makine ve 800 tonluk bir makine kullanın. Malzeme kafasını ve malzeme kuyruğunu ayrı ayrı işaretleyin ve sepetlere koyun. 10-12hw yaşlandıktan sonra sertlik. Malzemenin başındaki ve kuyruğundaki profili test etmek için alkalin su korozyon yöntemi kullanıldı. Malzeme kuyruğunun kuyruk ve tabakalaşma fenomenlerine sahip olduğu bulunmuştur. Çatlamanın nedeninin büzülme kuyruğu ve tabakalaşma neden olduğu belirlendi. Alkali aşındırmasından sonraki resimler Şekil 2 ve 3'te gösterilmiştir. Çatlama fenomenini kontrol etmek için bu profil grubu üzerinde kompozit testler yapılmıştır. Test verileri Tablo 1'de gösterilmiştir.
Şekil 2 ve 3
Tablo 1
7) Yukarıdaki tablodaki verilerden, malzemenin başında çatlak olmadığı ve malzemenin kuyruğunda çatlama oranının en büyük olduğu görülebilir. Çatlamanın nedeninin makinenin boyutu ve makinenin hızı ile çok az ilgisi yoktur. Kuyruk malzemesinin çatlama oranı, kuyruk malzemesinin kesme uzunluğu ile doğrudan ilişkili olan en büyük olanıdır. Çatlama kısmı alkalin suya batırıldıktan ve test edildikten sonra, kuyruk ve tabakalaşma görünecektir. Büzülme kuyruğu ve tabakalaşma parçaları kesildikten sonra çatlama olmayacaktır.
4 problem çözme yöntemi ve önleyici önlemler
1) Bu nedenden kaynaklanan çentik çatlağını azaltmak, verimi iyileştirmek ve israfı azaltmak için üretim kontrolü için aşağıdaki önlemler alınır. Bu çözüm, ekstrüzyon kalıbının düz bir kalıp olduğu bu modele benzer diğer benzer modeller için uygundur. Ekstrüzyon üretimi sırasında üretilen büzülme kuyruğu ve tabakalaşma fenomenleri, bileşik sırasında uç çentiklerin çatlaması gibi kalite sorunlarına neden olacaktır.
2) kalıbı kabul ederken, çentik boyutunu kesinlikle kontrol edin; Entegre bir kalıp yapmak, kalıba çift kaynak odaları eklemek için tek bir malzeme kullanın veya bitmiş ürün üzerindeki büzülme kuyruğu ve tabakalaşmasının kalite etkisini azaltmak için yanlış bölünmüş bir kalıp açın.
3) Ekstrüzyon üretimi sırasında, alüminyum çubuğun yüzeyi temiz olmalı ve toz, yağ ve diğer kontaminasyon içermelidir. Ekstrüzyon işlemi kademeli olarak zayıflatılmış bir ekstrüzyon modu benimsemelidir. Bu, ekstrüzyonun sonunda deşarj hızını yavaşlatabilir ve büzülme kuyruğu ve tabakalaşmayı azaltabilir.
4) Ekstrüzyon üretimi sırasında düşük sıcaklık ve yüksek hızlı ekstrüzyon kullanılır ve makinedeki alüminyum çubuğun sıcaklığı 460-480 ℃ arasında kontrol edilir. Kalıp sıcaklığı 470 ℃ ± 10 ℃, ekstrüzyon namlu sıcaklığı yaklaşık 420 ℃ olarak kontrol edilir ve ekstrüzyon çıkış sıcaklığı 490-525 ℃ arasında kontrol edilir. Ekstrüzyondan sonra, fan soğutma için açılır. Artık uzunluğu normalden 5 mm'den fazla artırılmalıdır.
5) Bu tip profil üretirken, ekstrüzyon kuvvetini artırmak, metal füzyon derecesini iyileştirmek ve malzemenin yoğunluğunu sağlamak için daha büyük bir makine kullanmak en iyisidir.
6) Ekstrüzyon üretimi sırasında önceden bir alkali su kovası hazırlanmalıdır. Operatör, büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın uzunluğunu kontrol etmek için malzemenin kuyruğunu görecektir. Alkaliched yüzeydeki siyah çizgiler, büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın meydana geldiğini gösterir. Daha fazla testere yaptıktan sonra, kesit parlak ve siyah çizgili olmayana kadar, büzülme kuyruğu ve tabakalaşmadan sonra uzunluk değişimini görmek için 3-5 alüminyum çubukları kontrol edin. Profil ürünlerine getirilmesini ve tabakalaşmanın büzülmesini önlemek için, en uzun olana göre 20 cm eklenir, kalıp setinin kuyruğunun testere uzunluğunu belirler, sorunlu kısım görür ve bitmiş ürüne girmeye başlar. Operasyon sırasında, malzemenin başı ve kuyruğu esnek bir şekilde sendelenebilir ve kesilebilir, ancak kusurlar profil ürününe getirilmemelidir. Makine kalitesi denetimi ile denetlenir ve denetlenir. Büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın uzunluğu verimi etkiliyorsa, kalıbı zamanında çıkarın ve normal üretim başlayabilmeden önce kalıbı normal olana kadar kesin.
5 Özet
1) Yukarıdaki yöntemler kullanılarak üretilen birkaç ısı yalıtım şeridi profilinin test edilmesi ve benzer bir çentik çatlaması meydana gelmedi. Profillerin kesme karakteristik değerlerinin tümü ulusal standart GB/T5237.6-2017 gereksinimlerine ulaştı “Alüminyum Alaşım Yapı Profilleri No. 6 Bölüm: Yalıtım Profilleri için”.
2) Bu sorunun ortaya çıkmasını önlemek için, sorunla başa çıkmak ve tehlikeli profillerin kompozit sürece akmasını önlemek ve üretim sürecindeki atığı azaltmak için düzeltmeler yapmak için günlük bir denetim sistemi geliştirilmiştir.
3) Ekstrüzyon kusurlarının, büzülme kuyruğunun ve tabakalaşmanın neden olduğu çatlamadan kaçınmanın yanı sıra, çentik geometrisi, malzemenin yüzey sertliği ve mekanik özellikleri ve proses parametreleri gibi faktörlerin neden olduğu çatlak fenomenine her zaman dikkat etmeliyiz. kompozit işlemin.
Mat Aluminum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderme Zamanı: 22 Haziran-2024
