Alüminyum alaşım profillerinin yaşam ve üretimde yaygın olarak kullanılmasının nedeni, herkesin düşük yoğunluk, korozyon direnci, mükemmel elektrik iletkenliği, ferromanyetik olmayan özellikler, biçimlendirilebilirlik ve geri dönüştürülebilirlik gibi avantajlarını tam olarak tanımasıdır.
Çin'in alüminyum profil endüstrisi, büyük bir alüminyum profil üretim ülkesine dönüşene kadar, dünyada ilk sırada yer alan büyük bir alüminyum profil üretim ülkesine dönüşene kadar sıfırdan büyüdü. Bununla birlikte, piyasanın alüminyum profil ürünleri için gereksinimleri artmaya devam ettikçe, alüminyum profillerin üretimi, bir dizi üretim problemi getiren karmaşıklık, yüksek hassasiyet ve büyük ölçekli üretim yönünde gelişmiştir.
Alüminyum profiller çoğunlukla ekstrüzyonla üretilir. Üretim sırasında, ekstrüder performansı, kalıbın tasarımı, alüminyum çubuğun bileşimi, ısıl işlem ve diğer işlem faktörleri de dikkate alınmasına ek olarak, profilin kesitsel tasarımı da dikkate alınmalıdır. En iyi profil kesit tasarımı sadece kaynaktan gelen işlem zorluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ürünün kalitesini ve kullanım etkisini artırabilir, maliyetleri azaltabilir ve teslimat süresini kısaltabilir.
Bu makale, üretimde gerçek durumlar yoluyla alüminyum profil kesit tasarımında yaygın olarak kullanılan birkaç tekniği özetlemektedir.
1. Alüminyum Profil Bölüm Tasarım İlkeleri
Alüminyum profil ekstrüzyonu, ısıtmalı bir alüminyum çubuğun bir ekstrüzyon namlusuna yüklendiği ve belirli bir şekil ve boyutun kalıp deliğinden ekstrüder yoluyla basınç uygulandığı ve plastik deformasyonun gerekli ürünü elde etmesine neden olduğu bir işlem yöntemidir. Alüminyum çubuk, deformasyon işlemi sırasında sıcaklık, ekstrüzyon hızı, deformasyon miktarı ve küf gibi çeşitli faktörlerden etkilendiğinden, metal akışının tekdüzeliğinin kontrol edilmesi zordur, bu da kalıp tasarımında belirli zorluklar getirir. Kalıpın mukavemetini sağlamak ve çatlaklardan, çöküş, yontulma vb. Kalınlık, vb. Tasarım yaparken, öncelikle kullanım, dekorasyon vb. açısından performansını tatmin etmeliyiz. Ortaya çıkan bölüm kullanılabilir, ancak en iyi çözüm değil. Tasarımcılar ekstrüzyon süreci hakkında bilgi sahibi olmadığında ve ilgili süreç ekipmanını anlamadıklarında ve üretim süreci gereksinimleri çok yüksek ve katı olduğundan, yeterlilik oranı azaltılacak, maliyet artacak ve ideal profil üretilmeyecektir. Bu nedenle, alüminyum profil bölüm tasarımı prensibi, işlevsel tasarımını karşılarken mümkün olan en basit işlemi kullanmaktır.
2. Alüminyum profil arayüz tasarımı hakkında bazı ipuçları
2.1 Hata Tazminatı
Kapanış, profil üretiminde ortak kusurlardan biridir. Ana nedenler aşağıdaki gibidir:
(1) Derin kesit açıklıklarına sahip profiller, ekstrüde edildiğinde genellikle kapanacaktır.
(2) Profillerin gerilmesi ve düzleştirilmesi kapanışı yoğunlaştıracaktır.
(3) Tutkal enjekte edildikten sonra kolloidin büzülmesi nedeniyle belirli yapılara sahip tutkal enjekte edilmiş profiller de kapanacaktır.
Yukarıda belirtilen kapanış ciddi değilse, kalıp tasarımı yoluyla akış hızını kontrol ederek önlenebilir; Ancak, birkaç faktör üst üste bindirilir ve kalıp tasarımı ve ilgili işlemler kapanışı çözemezse, kesit tasarımında, yani ön açılışta önleme yapılabilir.
Açılış öncesi telafi miktarı, spesifik yapısına ve önceki kapanış deneyimine göre seçilmelidir. Şu anda, kalıp açma çiziminin tasarımı (ön açma) ve bitmiş çizim farklıdır (Şekil 1).
2.2 Büyük boyutlu bölümleri birden çok küçük bölüme ayırın
Büyük ölçekli alüminyum profillerin geliştirilmesiyle, birçok profilin kesitsel tasarımları büyüyor ve daha büyük hale geliyor, yani büyük ekstrüderler, büyük kalıplar, büyük alüminyum çubuklar vb. ve üretim maliyetleri keskin bir şekilde artar. Eklenerek elde edilebilecek bazı büyük boyutlu bölümler için, tasarım sırasında birkaç küçük bölüme ayrılmalıdır. Bu sadece maliyetleri azaltmakla kalmaz, aynı zamanda düzlük, eğrilik ve doğruluğu sağlamayı kolaylaştırır (Şekil 2).
2.3 Düzliğini iyileştirmek için kaburgaları güçlendiren
Profil bölümleri tasarlanırken genellikle düzlük gereksinimleri karşılaşılır. Küçük açıklıklı profillerin yüksek yapısal güçleri nedeniyle düzlük sağlamak kolaydır. Uzun açıklıklı profiller, ekstrüzyondan hemen sonra kendi yerçekimi nedeniyle sarkır ve ortadaki en büyük bükme stresine sahip kısım en içbükey olacaktır. Ayrıca, duvar paneli uzun olduğu için, uçağın aralıklılığını kötüleştirecek dalgalar üretmek kolaydır. Bu nedenle, kesit tasarımında büyük boyutlu düz plaka yapılarından kaçınılmalıdır. Gerekirse, düzlüğünü artırmak için ortada takviye kaburgaları takılabilir. (Şekil 3)
2.4 İkincil İşleme
Profil üretim sürecinde, bazı bölümlerin ekstrüzyon işleme ile tamamlanması zordur. Yapılabilse bile, işleme ve üretim maliyetleri çok yüksek olacaktır. Şu anda, diğer işleme yöntemleri düşünülebilir.
Durum 1: Profil bölümünde 4 mm'den az çaplı delikler, kalıbı mukavemet yetersiz, kolayca hasar görmüş ve işlenmesi zor hale getirecektir. Küçük deliklerin çıkarılması ve bunun yerine sondaj kullanmanız önerilir.
Durum 2: Sıradan U şeklindeki olukların üretimi zor değildir, ancak oluk derinliği ve oluk genişliği 100 mm'yi aşarsa veya oluk genişliğinin oluk derinliğine oranı mantıksız, yetersiz kalıp mukavemeti ve açılışın sağlanmasında zorluk gibi problemler ise Üretim sırasında da karşılaşılacaktır. Profil bölümünü tasarlarken, açıklığın kapalı olduğu düşünülebilir, böylece yetersiz mukavemete sahip orijinal katı kalıp kararlı bir bölünmüş kalıba dönüştürülebilir ve ekstrüzyon sırasında deformasyonun açılması sorunu olmayacaktır, bu da şekli kolaylaştırır. sürdürmek. Ayrıca, tasarım sırasında açıklığın iki ucu arasındaki bağlantıda bazı ayrıntılar yapılabilir. Örneğin: V-şekilli izleri, küçük olukları vb. Setleyin, böylece son işleme sırasında kolayca çıkarılabilirler (Şekil 4).
Dışarıda 2.5 kompleks ama içeride basit
Alüminyum profil ekstrüzyon kalıpları, kesitin bir boşluğa sahip olup olmadığına göre katı kalıplara ve şant küflerine bölünebilir. Katı kalıpların işlenmesi nispeten basittir, şant kalıplarının işlenmesi boşluklar ve çekirdek kafalar gibi nispeten karmaşık işlemleri içerir. Bu nedenle, profil bölümünün tasarımına tam olarak dikkat edilmelidir, yani bölümün dış konturu daha karmaşık olacak şekilde tasarlanabilir ve oluklar, vida delikleri vb. Çevreye mümkün olduğunca yerleştirilmelidir. , iç mekan olabildiğince basit olmalı ve doğruluk gereksinimleri çok yüksek olamaz. Bu şekilde, hem kalıp işleme hem de bakım çok daha basit olacaktır ve verim hızı da geliştirilecektir.
2.6 Ayrılmış Marj
Ekstrüzyondan sonra, alüminyum profiller müşteri ihtiyaçlarına göre farklı yüzey işlem yöntemlerine sahiptir. Bunlar arasında, eloksal ve elektroforez yöntemlerinin ince film katmanı nedeniyle boyut üzerinde çok az etkisi vardır. Toz kaplamanın yüzey işlem yöntemi kullanılırsa, toz köşelerde ve oluklarda kolayca birikir ve tek bir tabakanın kalınlığı 100 um'ye ulaşabilir. Bu, bir kaydırıcı gibi bir montaj pozisyonuysa, 4 kat sprey kaplama olduğu anlamına gelir. 400 μm'ye kadar kalınlık montajı imkansız hale getirecek ve kullanımı etkileyecektir.
Buna ek olarak, ekstrüzyon sayısı arttıkça ve kalıp aşındıkça, profil yuvalarının boyutu küçülür ve daha küçük hale gelirken, kaydırıcının boyutu daha büyük ve daha büyük hale gelecektir, bu da montajı daha zor hale getirir. Yukarıdaki nedenlere dayanarak, montajı sağlamak için tasarım sırasında belirli koşullara göre uygun kenar boşlukları ayrılmalıdır.
2.7 Tolerans İşaretleme
Enine kesit tasarımı için, önce montaj çizimi üretilir ve daha sonra profil ürün çizimi üretilir. Doğru montaj çizimi, profil ürün çiziminin mükemmel olduğu anlamına gelmez. Bazı tasarımcılar boyut ve tolerans işaretlemesinin önemini görmezden gelir. İşaretli konumlar genellikle montaj pozisyonu, açma, oluk derinliği, oluk genişliği, vb. Gibi garanti edilmesi gereken boyutlardır ve ölçülmesi ve incelemesi kolaydır. Genel boyutlu toleranslar için, karşılık gelen doğruluk seviyesi ulusal standarda göre seçilebilir. Bazı önemli montaj boyutlarının çizimde spesifik tolerans değerleri ile işaretlenmesi gerekir. Tolerans çok büyükse, montaj daha zor olacaktır ve tolerans çok küçükse, üretim maliyeti artacaktır. Makul bir tolerans aralığı, tasarımcının günlük deneyim birikimini gerektirir.
2.8 Ayrıntılı ayarlamalar
Ayrıntılar başarıyı veya başarısızlığı belirler ve aynı şey profil kesit tasarımı için geçerlidir. Küçük değişiklikler sadece kalıbı korumak ve akış hızını kontrol etmekle kalmaz, aynı zamanda yüzey kalitesini artırabilir ve akma hızını artırabilir. Yaygın olarak kullanılan tekniklerden biri köşelerdir. Ekstrüde edilmiş profillerin kesinlikle keskin köşeleri olamaz, çünkü tel kesiminde kullanılan ince bakır teller de çaplara sahiptir. Bununla birlikte, köşelerdeki akış hızı yavaştır, sürtünme büyüktür ve stres konsantre edilir, genellikle ekstrüzyon işaretlerinin belirgin olduğu, boyutun kontrolü zor olduğu ve kalıpların yontulmaya eğilimli olduğu durumlar vardır. Bu nedenle, yuvarlama yarıçapı kullanımını etkilemeden mümkün olduğunca artırılmalıdır.
Küçük bir ekstrüzyon makinesi tarafından üretilse bile, profilin duvar kalınlığı 0,8 mm'den az olmamalı ve bölümün her bir bölümünün duvar kalınlığı 4 kattan fazla farklı olmamalıdır. Tasarım sırasında, düzenli deşarj şekli ve kolay kalıp onarımı sağlamak için duvar kalınlığındaki ani değişikliklerde çapraz çizgiler veya ark geçişleri kullanılabilir. Buna ek olarak, ince duvarlı profiller daha iyi esnekliğe sahiptir ve bazı köşebentlerin, çıtaların vb. Duvar kalınlığı yaklaşık 1 mm olabilir. Tasarımda detayları ayarlamak için açıları ayarlama, yönleri değiştirme, konsolevleri kısaltma, boşlukları artırma, simetriyi iyileştirmek, toleransları ayarlama, vb. Kalıp tasarımı, üretim ve üretim süreçleri ile ilişki.
3. Sonuç
Bir tasarımcı olarak, profil üretiminden en iyi ekonomik faydaları elde etmek için, ürünün tüm yaşam döngüsünün tüm faktörleri, kullanıcı ihtiyaçları, tasarım, üretim, kalite, maliyet vb. Ürün geliştirme başarısı ilk kez. Bunlar, tasarım sonuçlarını tahmin etmek ve önceden düzeltmek için ürün üretiminin günlük izlenmesini ve ilk elden bilgilerin toplanmasını ve birikmesini gerektirir.
Gönderme Zamanı: Eylül-10-2024
