1. büzülme
Bazı ekstrüde ürünlerin sonlarında, düşük güçte yapılan muayenede, kesitin ortasında trompet benzeri bir şekilde ayrılmış katmanların oluştuğu, büzülme adı verilen bir durum görülür.
Genellikle, ileri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu ters ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğundan, yumuşak alaşımların büzülme kuyruğu ise sert alaşımların büzülme kuyruğundan daha uzundur. İleri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla halka şeklinde, birleşmemiş bir tabaka olarak ortaya çıkarken, ters ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla merkezi bir huni şeklinde ortaya çıkar.
Metal arka uca ekstrüde edildiğinde, ekstrüzyon silindirinin ölü köşesinde veya contada biriken külçe kabuğu ve yabancı maddeler ürüne akarak ikincil bir büzülme kuyruğu oluşturur; kalan malzeme çok kısa olduğunda ve ürünün ortasındaki büzülme yetersiz olduğunda, bir tür büzülme kuyruğu oluşur. Kuyruk ucundan öne doğru büzülme kuyruğu giderek hafifler ve tamamen kaybolur.
Büzülmenin ana nedeni
1) Artık malzeme çok kısa veya ürün kuyruğunun uzunluğu gereksinimleri karşılamıyor. 2) Ekstrüzyon pedi temiz değil ve yağ lekeleri var. 3) Ekstrüzyonun sonraki aşamasında, ekstrüzyon hızı çok hızlı veya aniden artıyor. 4) Deforme olmuş bir ekstrüzyon pedi kullanın (ortasında şişkinlik olan bir ped). 5) Ekstrüzyon namlusunun sıcaklığı çok yüksek. 6) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon şaftı ortalanmamış. 7) Külçenin yüzeyi temiz değil ve yağ lekeleri var. Ayrışma tümörleri ve kıvrımlar giderilmemiş. 8) Ekstrüzyon namlusunun iç kılıfı pürüzsüz değil veya deforme değil ve iç astar bir temizleme pedi ile zamanında temizlenmemiş.
Önleme yöntemleri
1) Artık malzemeyi bırakın ve kuyruğu yönetmeliklere göre kesin. 2) Takımları ve kalıpları temiz tutun. 3) Külçenin yüzey kalitesini iyileştirin. 4) Düzgün ekstrüzyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin. 5) Özel durumlar dışında, takımların ve kalıpların yüzeyine yağ uygulanması kesinlikle yasaktır. 6) Contayı uygun şekilde soğutun.
2. Kaba taneli halka
Bazı alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin düşük büyütmeli test parçalarında, çözeltiye alma işleminden sonra, ürünün çevresi boyunca kaba taneli halka adı verilen iri taneli bir yeniden kristalleşmiş tane yapısı alanı oluşur. Farklı ürün şekilleri ve işleme yöntemleri sayesinde, halka, yay ve diğer formlarda iri taneli halkalar oluşturulabilir. Kaba taneli halkanın derinliği, kuyruk ucundan ön uca doğru kademeli olarak azalır ve sonunda tamamen kaybolur. Oluşum mekanizması, sıcak ekstrüzyondan sonra ürün yüzeyinde oluşan alt tane alanının, ısıtma ve çözeltiye alma işleminden sonra iri taneli bir yeniden kristalleşmiş tane alanı oluşturmasıdır.
Kaba taneli halka oluşumunun başlıca nedenleri
1) Düzensiz ekstrüzyon deformasyonu 2) Çok yüksek ısıl işlem sıcaklığı ve çok uzun tutma süresi tane büyümesine neden olur 3) Mantıksız alaşım kimyasal bileşimi 4) Genellikle, ısıl işleme tabi tutulabilen güçlendirici alaşımlar, özellikle 6a02, 2a50 ve diğer alaşımlar, ısıl işlemden sonra iri taneli halkalar üretir. Sorun, ortadan kaldırılamayan ve yalnızca belirli bir aralıkta kontrol edilebilen tip ve çubuklarda en ciddidir. 5) Ekstrüzyon deformasyonu küçük veya yetersizdir veya iri taneli halkalar üretmeye eğilimli kritik deformasyon aralığındadır.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon silindirinin iç duvarı, ekstrüzyon sırasında sürtünmeyi azaltmak için komple bir alüminyum manşon oluşturacak şekilde pürüzsüzdür. 2) Deformasyon mümkün olduğunca tam ve düzgündür ve sıcaklık, hız ve diğer işlem parametreleri makul bir şekilde kontrol edilir. 3) Çok yüksek bir çözelti işlem sıcaklığından veya çok uzun bir bekletme süresinden kaçının. 4) Gözenekli bir kalıpla ekstrüzyon. 5) Ters ekstrüzyon ve statik ekstrüzyon ile ekstrüzyon. 6) Çözelti işlem-çekme-yaşlandırma yöntemiyle üretim. 7) Tam altın bileşimini ayarlayın ve yeniden kristalleşmeyi önleyici elementleri artırın. 8) Daha yüksek sıcaklıkta ekstrüzyon kullanın. 9) Bazı alaşım külçeleri düzgün bir şekilde işlenmez ve ekstrüzyon sırasında iri taneli halka sığdır.
3. Tabakalaşma
Bu, metalin eşit şekilde akması ve külçe yüzeyinin kalıp ile ön elastik bölge arasındaki arayüz boyunca ürüne akmasıyla oluşan bir deri delaminasyon kusurudur. Yatay düşük büyütmeli test parçasında, kesitin kenarında birleşmemiş bir katman kusuru olarak görünür.
Tabakalaşmanın başlıca nedenleri
1) Külçe yüzeyinde kir vardır veya araç kaplaması olmayan külçe yüzeyinde katmanlaşmaya eğilimli büyük segregasyon agregaları, metal tümörleri vb. vardır. 2) Boşluğun yüzeyinde çapaklar vardır veya üzerine yağ, talaş ve diğer kirler yapışmıştır ve ekstrüzyondan önce temizlenmemiştir. Temizleyin. 3) Kalıp deliğinin konumu mantıksız, ekstrüzyon namlusunun kenarına yakın. 4) Ekstrüzyon aleti ciddi şekilde aşınmış veya ekstrüzyon namlusu burcunda kir var ve zamanında temizlenmemiş ve değiştirilmemiş. 5) Ekstrüzyon pedinin çap farkı çok büyük. 6) Ekstrüzyon namlusu sıcaklığı külçe sıcaklığından çok daha yüksek.
Önleme yöntemleri
1) Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın, niteliksiz aletleri kontrol edin ve zamanında değiştirin. 2) Niteliksiz külçeleri fırına takmayın. 3) Kalan malzemeyi kestikten sonra temizleyin ve yağlama yağının yapışmasına izin vermeyin. 4) Ekstrüzyon namlusunun astarını sağlam tutun veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
4. Kötü kaynak
Yarık kalıpla ekstrüde edilen içi boş ürünlerin kaynağında kaynak tabakalaşması veya eksik füzyon oluşması olayına kötü kaynaklama denir.
Kötü kaynak işleminin başlıca nedenleri
1) Küçük ekstrüzyon katsayısı, düşük ekstrüzyon sıcaklığı ve hızlı ekstrüzyon hızı 2) Kirli ekstrüzyon hammaddeleri veya araçları 3) Kalıpların yağlanması 4) Uygunsuz kalıp tasarımı, yetersiz veya dengesiz hidrostatik basınç, mantıksız yönlendirme deliği tasarımı 5) Külçe yüzeyinde yağ lekeleri.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon katsayısını, ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını uygun şekilde artırın. 2) Kalıbı makul şekilde tasarlayın ve imal edin. 3) Ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon contasını yağlamayın ve temiz tutun. 4) Temiz yüzeyli külçeler kullanın.
5. Ekstrüzyon çatlakları
Bu, ekstrüde edilmiş ürünün yatay test parçasının kenarında küçük, yay şeklinde bir çatlak ve uzunlamasına yönü boyunca belirli bir açıda periyodik olarak oluşan bir çatlaktır. Hafif vakalarda, yüzeyin altında gizlidir ve şiddetli vakalarda, dış yüzeyde metalin sürekliliğine ciddi şekilde zarar verecek tırtıklı bir çatlak oluşur. Ekstrüzyon çatlakları, ekstrüzyon işlemi sırasında kalıp duvarından gelen aşırı periyodik çekme gerilimi nedeniyle metal yüzeyin yırtılmasıyla oluşur.
Ekstrüzyon çatlaklarının başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon hızı çok hızlıdır 2) Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksektir 3) Ekstrüzyon hızı çok fazla dalgalanmaktadır 4) Ekstrüde edilen hammaddenin sıcaklığı çok yüksektir 5) Gözenekli kalıplarla ekstrüzyon yapıldığında kalıplar merkeze çok yakın düzenlenir, bunun sonucunda merkeze yetersiz metal beslemesi olur ve merkez ile kenar arasında akış hızı farkı büyük olur 6) Külçe homojenizasyon tavlaması iyi değildir.
Önleme yöntemleri
1) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon şartnamelerini sıkı bir şekilde uygulayın 2) Normal çalışmayı sağlamak için aletleri ve ekipmanları düzenli olarak inceleyin 3) Kalıp tasarımını değiştirin ve dikkatlice işleyin, özellikle kalıp köprüsü, kaynak odası ve kenar yarıçapı tasarımı makul olmalıdır 4) Yüksek magnezyumlu alüminyum alaşımındaki sodyum içeriğini en aza indirin 5) Plastisitesini ve düzgünlüğünü artırmak için külçe üzerinde homojenizasyon tavlaması gerçekleştirin.
6. Kabarcıklar
Yerel yüzey metalinin, taban metalinden sürekli veya kesikli olarak ayrıldığı ve yuvarlak tek veya şerit şeklinde boşluk çıkıntısı şeklinde göründüğü kusura kabarcık denir.
Kabarcıkların başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon sırasında, ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi nem, yağ ve diğer kirleri içerir. 2) Ekstrüzyon silindirinin aşınması nedeniyle, aşınmış parça ile külçe arasındaki hava, ekstrüzyon sırasında metal yüzeye girer. 3) Yağlayıcıda kirlenme vardır. Nem 4) Külçe yapısı gevşektir ve gözenek kusurları vardır. 5) Isıl işlem sıcaklığı çok yüksektir, tutma süresi çok uzundur ve fırındaki atmosfer nemi yüksektir. 6) Üründeki gaz içeriği çok yüksektir. 7) Ekstrüzyon namlusu sıcaklığı ve külçe sıcaklığı çok yüksektir.
Önleme yöntemleri
1) Takım ve külçe yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun. 2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını doğru şekilde tasarlayın. Takım boyutlarını sık sık kontrol edin. Ekstrüzyon silindiri şiştiğinde ve ekstrüzyon pedi tolerans dışına çıkamadığında zamanında onarın. 3) Yağlayıcının temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon işlemi çalışma prosedürlerine kesinlikle uyun, havayı zamanında boşaltın, doğru şekilde kesin, yağ uygulamayın, artık malzemeleri iyice temizleyin ve ham parçayı ve takım kalıbını temiz ve kirden arındırılmış tutun.
7. Soyulma
Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinde yüzey metali ile taban metali arasında lokal ayrışmanın meydana geldiği prosestir.
Soyulmanın temel nedeni
1) Ekstrüzyon için alaşım değiştirilirken, ekstrüzyon namlusunun iç duvarı orijinal metalin oluşturduğu burca yapışmış ve düzgün bir şekilde temizlenmemiş. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon pedi düzgün bir şekilde eşleştirilmemiş ve ekstrüzyon namlusunun iç duvarında yerel olarak kalan metal astar var. 3) Ekstrüzyon için yağlanmış ekstrüzyon namlusu kullanılıyor. 4) Metal kalıp deliğine yapışmış veya kalıp çalışma bandı çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Yeni bir alaşım ekstrüde edilirken, ekstrüzyon namlusu iyice temizlenmelidir. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın, takım boyutlarını sık sık kontrol edin ve ekstrüzyon contası toleransı aşmamalıdır. 3) Kalıp üzerindeki artık metali zamanında temizleyin.
8. Çizikler
Keskin cisimlerin ürün yüzeyine teması ve kayması sonucu oluşan tek şerit şeklinde mekanik çiziklere çizik denir.
Çiziklerin başlıca nedenleri
1) Alet düzgün bir şekilde monte edilmemiş, kılavuz yolu ve çalışma tezgahı düzgün değil, keskin köşeler veya yabancı cisimler var, vb. 2) Kalıp çalışma bandında metal talaşı var veya kalıp çalışma bandı hasarlı, 3) Yağlama yağında kum veya kırık metal talaşı var, 4) Taşıma ve elleçleme sırasında uygunsuz kullanım ve kaldırma ekipmanı uygun değil.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bandını zamanında kontrol edin ve parlatın. 2) Ürün çıkış kanalını kontrol edin, pürüzsüz olmalı ve kılavuzu uygun şekilde yağlayın. 3) Taşıma sırasında mekanik sürtünme ve çizilmeleri önleyin.
9. Çarpma ve morarmalar
Ürünlerin birbirlerine veya diğer cisimlere çarpması sonucu yüzeylerinde oluşan çiziklere çıkıntı denir.
Çarpma ve morarmaların başlıca nedenleri
1) Tezgahın, malzeme rafının vs. yapısı uygun değildir. 2) Malzeme sepetleri, malzeme rafları vs. metal için yeterli koruma sağlamamaktadır. 3) Kullanım sırasında dikkatli taşımaya dikkat edilmemesi.
Önleme yöntemleri
1) Dikkatli kullanın ve özenle tutun. 2) Keskin köşeleri zımparalayın ve sepetleri ve rafları pedler ve yumuşak malzemelerle örtün.
10. Aşınmalar
Ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyi ile başka bir nesnenin kenarı veya yüzeyi arasında göreceli kayma veya yerinden oynama sonucu oluşan, ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyinde demetler halinde dağılan izlere aşınma denir.
Aşınmaların başlıca nedenleri
1) Şiddetli kalıp aşınması 2) Yüksek külçe sıcaklığı nedeniyle alüminyum kalıp deliğine yapışır veya kalıp deliği çalışma bandı hasar görür 3) Grafit, yağ ve diğer kirler ekstrüzyon namlusuna düşer 4) Ürünler birbirine karşı hareket ederek yüzey çiziklerine ve düzensiz ekstrüzyon akışına neden olur, bunun sonucunda ürün düz bir çizgide akmaz ve malzemede, kılavuz yolunda ve tezgahta çizikler oluşur.
Önleme yöntemleri
1) Kalifiye olmayan kalıpları zamanında kontrol edin ve değiştirin. 2) Hammaddenin ısıtma sıcaklığını kontrol edin. 3) Ekstrüzyon silindirinin ve hammadde yüzeyinin temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon hızını kontrol edin ve hızın homojen olmasını sağlayın.
11. Kalıp İşareti
Bu, ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyindeki uzunlamasına düzensizliğin işaretidir. Tüm ekstrüde edilmiş ürünlerde farklı derecelerde kalıp izleri bulunur.
Küf izlerinin ana nedeni
Ana neden: Kalıp çalışma bandı mutlak pürüzsüzlüğe ulaşamıyor
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bandının yüzeyinin parlak, pürüzsüz ve keskin kenarlardan arındırılmış olduğundan emin olun. 2) Yüksek yüzey sertliği sağlamak için uygun nitrürleme işlemi. 3) Doğru kalıp onarımı. 4) Çalışma bandının uygun tasarımı. Çalışma bandı çok uzun olmamalıdır.
12. Bükülme, eğilme, dalgalar
Ekstrüde edilmiş ürünün kesitinin uzunlamasına yönde sapması olayına burulma denir. Ürünün uzunlamasına yönde düz değil de kavisli veya bıçak şeklinde olması olayına eğilme denir. Ürünün uzunlamasına yönde sürekli dalgalı olması olayına ise dalgalanma denir.
Bükülme, eğilme ve dalgaların başlıca nedenleri
1) Kalıp deliği tasarımı iyi düzenlenmemiş veya çalışma bandı boyut dağılımı mantıksız 2) Kalıp deliği işleme doğruluğu zayıf 3) Uygun kılavuz takılmamış 4) Uygun olmayan kalıp onarımı 5) Uygun olmayan ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı 6) Ürün, çözelti işlemi öncesinde önceden düzeltilmemiş 7) Çevrimiçi ısıl işlem sırasında eşit olmayan soğutma.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarım ve üretim seviyesini iyileştirin 2) Çekiş ekstrüzyonu için uygun kılavuzlar takın 3) Metal akış hızını ayarlamak için lokal yağlama, kalıp onarımı ve yönlendirme kullanın veya yönlendirme deliklerinin tasarımını değiştirin 4) Deformasyonu daha düzgün hale getirmek için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul bir şekilde ayarlayın 5) Çözelti işlemi sıcaklığını uygun şekilde azaltın veya çözelti işlemi için su sıcaklığını artırın 6) Çevrimiçi söndürme sırasında düzgün soğutmayı sağlayın.
13. Sert Bükülme
Ekstrüde edilmiş bir ürünün uzunluğu boyunca bir yerde aniden oluşan bükülmeye sert bükülme denir.
Sert bükülmenin ana nedeni
1) Düzensiz ekstrüzyon hızı, düşük hızdan yüksek hıza ani geçiş veya yüksek hızdan düşük hıza ani geçiş veya ani duruş vb. 2) Ekstrüzyon sırasında ürünlerin sert hareketi 3) Düzensiz ekstruder çalışma yüzeyi
Önleme yöntemleri
1) Makineyi aniden durdurmayın veya ekstrüzyon hızını aniden değiştirmeyin. 2) Profili aniden elle hareket ettirmeyin. 3) Bitmiş ürünün düzgün bir şekilde akabilmesi için boşaltma masasının düz ve boşaltma silindirinin pürüzsüz ve yabancı maddelerden arındırılmış olduğundan emin olun.
14. Çiçek lekeleri
Ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyinde oluşan küçük, düzensiz, sürekli pulcuklar, nokta benzeri çizikler, çukurlaşmalar, metal taneleri vb. gibi yüzey kusurlarını ifade eder.
Çiçek lekelerinin başlıca nedenleri
1) Kalıp yeterince sert değil veya sertlik ve yumuşaklık açısından eşit değil. 2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek. 3) Ekstrüzyon hızı çok yüksek. 4) Kalıp çalışma bandı çok uzun, pürüzlü veya metale yapışmış. 5) Ekstrüde edilen malzeme çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bölgesinin sertliğini ve sertlik düzgünlüğünü iyileştirin 2) Ekstrüzyon namlusunu ve külçeyi yönetmeliklere göre ısıtın ve uygun bir ekstrüzyon hızı kullanın 3) Kalıbı rasyonel bir şekilde tasarlayın, çalışma bölgesinin yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve yüzey muayenesini, onarımını ve parlatmasını güçlendirin 4) Makul bir külçe uzunluğu kullanın.
15. Metal Presleme
Ekstrüzyon üretim sürecinde metal talaşları ürünün yüzeyine bastırılır, buna metal intrüzyon denir.
Metal preslenmesinin başlıca nedenleri
1) Ham malzemenin ucunda bir sorun var; 2) Ham malzemenin iç yüzeyinde metal var veya yağlama yağı metal artıkları ve diğer kirleri içeriyor; 3) Ekstrüzyon silindiri temizlenmemiş ve diğer metal artıkları var: 4) Külçeye başka metal yabancı nesneler sokulmuş; 5) Ham malzemede cüruf var.
Önleme yöntemleri
1) Hammadde üzerindeki çapakları temizleyin. 2) Hammadde yüzeyinin ve yağlama yağının temiz ve kuru olduğundan emin olun. 3) Kalıp ve ekstrüzyon namlusundaki metal kalıntılarını temizleyin. 4) Yüksek kaliteli hammaddeleri seçin.
16. Metalik olmayan presleme
Ekstrüde ürünlerin iç ve dış yüzeylerine siyah taş gibi yabancı maddelerin preslenmesine metal dışı presleme denir. Yabancı maddeler kazındıktan sonra, ürünün iç yüzeyinde çeşitli boyutlarda çöküntüler oluşur ve bu da ürün yüzeyinin sürekliliğini bozar.
Metalik olmayan preslemenin başlıca nedenleri
1) Grafit parçacıkları iri veya kümelenmiş, su içeriyor veya yağ eşit şekilde karışmamış. 2) Silindir yağının parlama noktası düşük. 3) Silindir yağının grafite oranı uygun değil ve çok fazla grafit var.
Önleme yöntemleri
1) Kaliteli grafit kullanın ve kuru tutun. 2) Kaliteli yağlayıcıyı filtreleyin ve kullanın. 3) Yağlayıcı yağ ve grafit oranını kontrol edin.
17. Yüzey Korozyonu
Yüzey işlemi yapılmamış ekstrüde ürünlerde, yüzey ile dış ortam arasındaki kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyon sonucu oluşan kusurlara yüzey korozyonu denir. Korozyona uğrayan ürünün yüzeyi metalik parlaklığını kaybeder ve ciddi durumlarda yüzeyde gri-beyaz korozyon ürünleri oluşur.
Yüzey korozyonunun başlıca nedenleri
1) Ürün, üretim, depolama ve nakliye sırasında su, asit, alkali, tuz vb. gibi aşındırıcı ortamlara maruz kalmış veya uzun süre nemli atmosferde bekletilmiş. 2) Uygun olmayan alaşım kompozisyon oranı.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini ve üretim ve depolama ortamını temiz ve kuru tutun. 2) Alaşımdaki elementlerin içeriğini kontrol edin.
18. Portakal kabuğu
Ekstrüde edilen ürünün yüzeyinde, yüzey kırışıklıkları olarak da bilinen portakal kabuğu benzeri düzensiz kırışıklıklar bulunur. Bu kırışıklıklar, ekstrüzyon sırasında kaba taneciklerden kaynaklanır. Tanecikler ne kadar kaba olursa, kırışıklıklar da o kadar belirgin olur.
Portakal kabuğu görünümünün başlıca nedeni
1) Külçe yapısı düzensizdir ve homojenizasyon işlemi yetersizdir. 2) Ekstrüzyon koşulları makul değildir, bu da bitmiş ürünün büyük taneciklere sahip olmasına neden olur. 3) Germe ve düzeltme miktarı çok fazladır.
Önleme yöntemleri
1) Homojenizasyon sürecini makul bir şekilde kontrol edin. 2) Deformasyonu mümkün olduğunca düzgün hale getirin (ekstrüzyon sıcaklığını, hızını vb. kontrol edin) 3) Gerilim miktarını kontrol edin ve düzeltmeyi çok büyük yapmayın.
19. Eşitsizlik
Ekstrüzyondan sonra, ürünün kalınlığının düzlemde değiştiği alan, genellikle çıplak gözle görülemeyen içbükey veya dışbükey bir görünüm alır. Yüzey işleminden sonra ise ince koyu gölgeler veya kemik gölgeleri oluşur.
Eşitsizliğin başlıca nedenleri
1) Kalıp çalışma bandı uygunsuz tasarlanmış ve kalıp onarımı yerinde değil. 2) Şönt deliği veya ön bölmenin boyutu uygun değil. Kesişim alanındaki profilin çekme veya genleşme kuvveti, düzlemde küçük değişikliklere neden oluyor. 3) Soğutma işlemi düzensiz ve kalın duvarlı parça veya kesişim parçasının soğuma hızı yavaş, bu da soğutma işlemi sırasında düzlemde farklı derecelerde büzülme ve deformasyona neden oluyor. 4) Kalınlık farkının büyük olması nedeniyle, kalın duvarlı parça veya geçiş bölgesinin yapısı ile diğer parçaların yapısı arasındaki fark artıyor.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarımı, imalatı ve kalıp onarımı seviyesini iyileştirin. 2) Homojen soğutma hızını sağlayın.
20. Titreşim izleri
Titreşim izleri, ekstrüde ürünlerin yüzeyindeki yatay periyodik çizgi kusurlarıdır. Ürün yüzeyinde yatay ve sürekli periyodik çizgilerle karakterize edilir. Çizgi eğrisi, kalıp çalışma bandının şekliyle uyumludur. Şiddetli durumlarda, belirgin bir içbükey ve dışbükey hissiyatı vardır.
Titreşim izlerinin başlıca nedenleri
Ekipman sorunları nedeniyle şaft öne doğru sallanıyor ve bu da metalin delikten dışarı akarken sallanmasına neden oluyor. 2) Kalıp sorunları nedeniyle metal, kalıp deliğinden dışarı akarken sallanıyor. 3) Kalıp destek pedi uygun değil, kalıp rijitliği zayıf ve ekstrüzyon basıncı dalgalandığında sallanma meydana geliyor.
Önleme yöntemleri
1) Nitelikli kalıplar kullanın. 2) Kalıbı yerleştirirken uygun destek pedleri kullanın. 3) Ekipmanları ayarlayın.
21. Dahil Edilmeler Dahil edilmelerin ana nedenleri
Başlıca nedenlerikapanımlar
Eklenen boşluk metal veya metal olmayan kalıntılar içerdiğinden, bunlar önceki işlemde keşfedilmez ve ekstrüzyondan sonra ürünün yüzeyinde veya içinde kalır.
Önleme yöntemleri
Metal veya metal olmayan kalıntılar içeren kütüklerin ekstrüzyon sürecine girmesini önlemek için kütüklerin muayenesini (ultrasonik muayene dahil) güçlendirin.
22. Su izleri
Ürünlerin yüzeyinde oluşan açık beyaz veya açık siyah renkteki düzensiz su hattı izlerine su izi denir.
Su izlerinin başlıca nedenleri
1) Temizlik sonrası yetersiz kurutma, ürün yüzeyinde kalıntı nem kalması 2) Zamanında temizlenmemiş yağmur ve diğer nedenlerle ürün yüzeyinde kalıntı nem kalması 3) Yaşlandırma fırınının yakıtı su içermesi ve yaşlandırma sonrası ürünün soğuması sırasında nem ürünün yüzeyinde yoğunlaşması 4) Yaşlandırma fırınının yakıtı temiz olmaması ve ürünün yüzeyinin yanmış kükürt dioksit ile korozyona uğraması veya tozla kirlenmesi. 5) Söndürme ortamının kirlenmesi.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini kuru ve temiz tutun. 2) Yaşlanan fırın yakıtının nem içeriğini ve temizliğini kontrol edin. 3) Söndürme ortamının yönetimini güçlendirin.
23. Boşluk
Cetvel, ekstrüde edilen ürünün belirli bir düzlemine enine olarak yerleştirilir ve cetvel ile yüzey arasında boşluk adı verilen belirli bir boşluk bulunur.
Boşluğun ana nedeni
Ekstrüzyon sırasında metal akışının düzensiz olması veya uygun olmayan son işlem ve düzeltme işlemleri.
Önleme yöntemleri
Kalıpları rasyonel bir şekilde tasarlayın ve üretin, kalıp onarımını güçlendirin ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını yönetmeliklere uygun şekilde sıkı bir şekilde kontrol edin.
24. Düzensiz duvar kalınlığı
Aynı boyuttaki ekstrüde ürünün aynı kesitte veya uzunlamasına doğrultuda duvar kalınlığının eşit olmaması durumuna duvar kalınlığı eşitsizliği denir.
Duvar kalınlığının eşit olmamasının başlıca nedenleri
1) Kalıp tasarımı mantıksız veya takım düzeneği uygunsuz. 2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon iğnesi aynı merkez hattında değil, bu da eksantrikliğe neden oluyor. 3) Ekstrüzyon silindirinin iç astarı çok fazla aşınmış ve kalıp sıkıca sabitlenemiyor, bu da eksantrikliğe neden oluyor. 4) Külçe ham maddesinin duvar kalınlığı eşit değil ve birinci ve ikinci ekstrüzyonlardan sonra giderilemiyor. Ham malzemenin duvar kalınlığı ekstrüzyondan sonra eşit değil ve haddeleme ve germe işlemlerinden sonra giderilemiyor. 5) Yağlama yağı eşit olmayan bir şekilde uygulanmış, bu da eşit olmayan metal akışına neden oluyor.
Önleme yöntemleri
1) Takım ve kalıp tasarımını ve üretimini optimize edin ve makul bir şekilde birleştirin ve ayarlayın. 2) Ekstrüderin ve ekstrüzyon takımının ve kalıbının merkezini ayarlayın. 3)
Nitelikli kütük seçimi 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı gibi proses parametrelerini makul şekilde kontrol edin.
25. Genişleme (paralel)
Oluklu ve I tipi ekstrüzyon profil ürünlerinde iki yüzün dışa doğru eğimli olması durumuna yiv açma, içe doğru eğimli olması durumuna ise paralel açma denir.
Genişlemenin (paralel) başlıca nedenleri
1) Oluk veya oluk benzeri profil veya I-şekilli profilin iki “ayağının” (veya bir “ayağının”) eşit olmayan metal akış hızı 2) Oluk alt plakasının her iki tarafındaki çalışma bandının eşit olmayan akış hızı 3) Uygun olmayan germe ve düzeltme makinesi 4) Ürün kalıp deliğinden çıktıktan sonra çevrimiçi çözelti işleminin eşit olmayan şekilde soğutulması.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon hızını ve ekstrüzyon sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol edin 2) Soğutmanın düzgünlüğünü sağlayın 3) Kalıbı doğru bir şekilde tasarlayın ve üretin 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını sıkı bir şekilde kontrol edin ve kalıbı doğru bir şekilde takın.
26. Düzeltme izleri
Ekstrüde edilen ürün üst silindir tarafından düzeltildiğinde oluşan spiral çizgilere düzeltme izi denir. Üst silindir tarafından düzeltilen tüm ürünler düzeltme izlerinden kaçınamaz.
Düzleştirme izlerinin başlıca nedenleri
1) Düzleştirici silindir yüzeyinde kenarlar var. 2) Ürünün eğriliği çok büyük. 3) Basınç çok yüksek. 4) Düzleştirici silindirin açısı çok büyük. 5) Ürünün ovalliği çok büyük.
Önleme yöntemleri
Sebeplere göre uygun tedbirleri alarak ayarlama yapın.
27. Durma izleri, anlık izler, ısırık izleri
Ekstrüzyon işlemi sırasında üretilen ürünün ekstrüzyon yönüne dik olarak çizilen kısımlarına ısırık izleri veya anlık izler (yaygın olarak “sahte park izleri” olarak bilinir) denir.
Ekstrüzyon sırasında, çalışma bandının yüzeyine sabit bir şekilde tutturulmuş olan aparatlar anında düşerek ekstrüde edilen ürünün yüzeyine yapışarak desenler oluşturur. Ekstrüzyon durduğunda çalışma bandında beliren yatay çizgilere park izi denir; ekstrüzyon işlemi sırasında beliren yatay çizgilere ise anlık iz veya ısırık izi denir ve bunlar ekstrüzyon sırasında ses çıkarır.
Durma izlerinin, an izlerinin ve ısırık izlerinin başlıca nedeni
1) Külçenin ısıtma sıcaklığı eşit değil veya ekstrüzyon hızı ve basıncı aniden değişiyor. 2) Kalıbın ana parçası kötü tasarlanmış veya üretilmiş veya eşit olmayan bir şekilde veya boşluklarla birleştirilmiş. 3) Ekstrüzyon yönüne dik bir dış kuvvet var. 4) Ekstrüder dengesiz çalışıyor ve sürünme var.
Önleme yöntemleri
1) Yüksek sıcaklık, yavaş hız, düzgün ekstrüzyon ve ekstrüzyon basıncını sabit tutmak 2) Ekstrüzyon yönüne dik dış kuvvetlerin ürüne etki etmesini önlemek 3) Takım ve kalıbı makul bir şekilde tasarlamak ve kalıbın malzemesini, boyutunu, mukavemetini ve sertliğini doğru bir şekilde seçmek.
28. İç yüzey aşınması
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüde edilen ürünün iç yüzeyinde oluşan aşınmaya iç yüzey aşınması denir.
İç yüzey çiziklerinin başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon iğnesine metal takılmış. 2) Ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığı düşük. 3) Ekstrüzyon iğnesinin yüzey kalitesi kötü ve çıkıntılar ve çizikler var. 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı iyi kontrol edilmiyor. 5) Ekstrüzyon yağlayıcısının oranı uygun değil.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığını artırın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kontrol edin. 2) Yağlama yağının filtrasyonunu güçlendirin, atık yağı düzenli olarak kontrol edin veya değiştirin ve yağı eşit şekilde ve uygun miktarda uygulayın. 3) Hammadde yüzeyini temiz tutun. 4) Kalitesiz kalıpları ve ekstrüzyon iğnelerini zamanında değiştirin ve ekstrüzyon kalıbının yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun.
29. Niteliksiz mekanik özellikler
Ekstrüde edilen hb ve hv gibi ürünlerin mekanik özellikleri teknik standartların gereklerini karşılamıyorsa veya çok düzensizse buna niteliksiz mekanik özellikler denir.
Niteliksiz mekanik özelliklerin başlıca nedenleri
1) Alaşımın kimyasal bileşiminin ana elementleri standarttan fazla veya oran uygun değil 2) Ekstrüzyon işlemi veya ısıl işlem işlemi uygun değil 3) Külçe kalitesi veya kötü malzeme düşük 4) Çevrimiçi söndürme, söndürme sıcaklığına ulaşmıyor veya soğutma hızı yeterli değil 5) Uygunsuz yapay yaşlandırma işlemi.
Önleme yöntemleri
1) Kimyasal bileşimi standartlara göre sıkı bir şekilde kontrol edin veya etkili iç standartlar formüle edin 2) Yüksek kaliteli külçe veya boşluklar kullanın 3) Ekstrüzyon sürecini optimize edin 4) Söndürme işlemi sistemini sıkı bir şekilde uygulayın 5) Yapay yaşlandırma sistemini sıkı bir şekilde uygulayın ve fırın sıcaklığını kontrol edin 6) Sıcaklık ölçümü ve sıcaklık kontrolü sıkı bir şekilde yapın.
30. Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı bir yönetimden sonra, alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin yukarıdaki 30 kusuru etkili bir şekilde ortadan kaldırılmış, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi elde edilmiş, işletmeye canlılık ve refah getirilmiş ve önemli teknik ve ekonomik faydalar elde edilmiştir.
Gönderim zamanı: 12 Aralık 2024
