1. büzülme
Bazı ekstrüzyona tabi tutulmuş ürünlerin kuyruk ucunda, düşük güçte yapılan incelemede, kesitin ortasında, büzülme olarak adlandırılan, ayrık katmanlardan oluşan trompet benzeri bir olgu vardır.
Genel olarak ileri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu ters ekstrüzyondan daha uzundur ve yumuşak alaşımın büzülme kuyruğu sert alaşımın büzülme kuyruğundan daha uzundur. İleri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla halka şeklinde birleştirilmemiş katman olarak ortaya çıkarken, ters ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla merkezi bir huni şekli olarak ortaya çıkar.
Metal arka uca ekstrüde edildiğinde, ekstrüzyon silindirinin ölü köşesinde veya conta üzerinde biriken külçe kabuğu ve yabancı kalıntılar, ikincil bir büzülme kuyruğu oluşturmak üzere ürünün içine akar; kalan malzemenin çok kısa olması ve ürünün ortasındaki çekmenin yetersiz olması durumunda bir çeşit çekme kuyruğu oluşur. Kuyruk ucundan öne doğru küçülen kuyruk giderek hafifler ve tamamen kaybolur.
Büzülmenin ana nedeni
1) Artık malzeme çok kısa veya ürün kuyruğunun uzunluğu gereksinimleri karşılamıyor. 2) Ekstrüzyon pedi temiz değil ve yağ lekeleri var. 3) Ekstrüzyonun daha sonraki aşamasında, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır veya aniden artar. 4) Deforme olmuş bir ekstrüzyon pedi (ortasında çıkıntı bulunan bir ped) kullanın. 5) Ekstrüzyon haznesinin sıcaklığı çok yüksek. 6) Ekstrüzyon tamburu ve ekstrüzyon mili ortalanmamış. 7) Külçenin yüzeyi temiz değil ve yağ lekeleri var. Segregasyon tümörleri ve kıvrımları giderilmemiştir. 8) Ekstrüzyon haznesinin iç manşonu pürüzsüz veya deforme değil ve iç astar bir temizleme pedi ile zamanında temizlenmiyor.
Önleme yöntemleri
1) Artık malzemeyi bırakın ve kuyruğu yönetmeliklere uygun şekilde kesin 2) Aletleri ve kalıpları temiz tutun 3) Külçenin yüzey kalitesini iyileştirin 4) Pürüzsüz ekstrüzyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin 5) Özel durumlar dışında, Aletlerin ve kalıpların yüzeyine yağ sürmek kesinlikle yasaktır. 6) Contayı uygun şekilde soğutun.
2. İri taneli halka
Çözelti işleminden sonra bazı alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin düşük büyütmeli test parçalarında, ürünün çevresi boyunca kaba taneli halka adı verilen kaba bir yeniden kristalize taneli yapı alanı oluşturulur. Farklı ürün şekilleri ve işleme yöntemleri nedeniyle halka, yay ve diğer şekillerde iri taneli halkalar oluşturulabilir. İri taneli halkanın derinliği kuyruk ucundan ön uca doğru tamamen kayboluncaya kadar kademeli olarak azalır. Oluşum mekanizması, sıcak ekstrüzyon sonrası ürün yüzeyinde oluşan alt tanecik alanının, ısıtma ve çözelti işlemi sonrasında kaba, yeniden kristalleşmiş tane alanı oluşturmasıdır.
İri taneli halkanın ana nedenleri
1) Düzensiz ekstrüzyon deformasyonu 2) Çok yüksek ısıl işlem sıcaklığı ve çok uzun tutma süresi tane büyümesine neden olur 3) Makul olmayan alaşım kimyasal bileşimi 4) Genel olarak, ısıl işleme tabi tutulabilen güçlendirme alaşımları, ısıl işlemden sonra, özellikle 6a02, 2a50 ve diğer kaba taneli halkalar üretecektir. alaşımlar. Sorun en ciddi şekilde ortadan kaldırılamayan ve yalnızca belirli bir aralıkta kontrol edilebilen tip ve çubuklarda görülür. 5) Ekstrüzyon deformasyonu küçük veya yetersiz veya kaba tane oluşumuna yatkın olan kritik deformasyon aralığındadır. yüzükler.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon silindirinin iç duvarı, ekstrüzyon sırasında sürtünmeyi azaltmak için tam bir alüminyum manşon oluşturacak şekilde pürüzsüzdür. 2) Deformasyon mümkün olduğu kadar tam ve tekdüzedir ve sıcaklık, hız ve diğer işlem parametreleri makul şekilde kontrol edilir. 3) Çok yüksek çözelti işleme sıcaklığından veya çok uzun bekletme süresinden kaçının. 4) Gözenekli bir kalıpla ekstrüzyon. 5) Ters ekstrüzyon ve statik ekstrüzyon yoluyla ekstrüzyon. 6) Çözelti işleme-çekme-yaşlandırma yöntemiyle üretim. 7) Tam altın bileşimini ayarlayın ve yeniden kristalleşme engelleme elemanlarını artırın. 8) Daha yüksek sıcaklıkta ekstrüzyon kullanın. 9) Bazı alaşım külçeleri eşit şekilde işlenmez ve ekstrüzyon sırasında iri taneli halka sığdır.
3. Tabakalaşma
Bu, metalin eşit şekilde akması ve külçe yüzeyinin kalıp ile ön elastik bölge arasındaki arayüz boyunca ürüne akması durumunda oluşan bir yüzey delaminasyonu kusurudur. Yatay düşük büyütmeli test parçasında, kesitin kenarında birleşik olmayan bir katman hatası olarak görünür.
Tabakalaşmanın ana nedenleri
1) Külçenin yüzeyinde kir var veya külçenin yüzeyinde araba derisi, metal tümörler vb. olmadan tabakalaşmaya eğilimli büyük segregasyon agregatları var. 2) İşlenmemiş parçanın yüzeyinde çapak veya üzerine yapışmış yağ, talaş ve diğer kirler var ve ekstrüzyondan önce temizlenmiyor. Temiz 3) Kalıp deliğinin konumu makul değil, ekstrüzyon tamburunun kenarına yakın 4) Ekstrüzyon aleti ciddi şekilde aşınmış veya ekstrüzyon tamburu burcunda kir var, bu kir temizlenmemiş ve zamanında değiştirilmemiş 5) ekstrüzyon yastığının çap farkı çok büyük 6) Ekstrüzyon tamburunun sıcaklığı külçe sıcaklığından çok daha yüksek.
Önleme yöntemleri
1) Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın, niteliksiz aletleri zamanında kontrol edin ve değiştirin 2) Niteliksiz külçeleri fırına yerleştirmeyin 3) Kalan malzemeyi kestikten sonra temizleyin ve yağlama yağının üzerine yapışmasına izin vermeyin 4) Saklayın Ekstrüzyon namlusunun astarı sağlam veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
4. Kötü kaynak
Bölünmüş bir kalıpla ekstrüde edilen içi boş ürünlerin kaynağında kaynak tabakalaşması veya eksik erime olgusuna zayıf kaynak denir.
Kötü kaynağın ana nedenleri
1) Küçük ekstrüzyon katsayısı, düşük ekstrüzyon sıcaklığı ve hızlı ekstrüzyon hızı 2) Kirli ekstrüzyon hammaddeleri veya araçları 3) Kalıpların yağlanması 4) Yanlış kalıp tasarımı, yetersiz veya dengesiz hidrostatik basınç, mantıksız saptırma deliği tasarımı 5) Yüzeyde yağ lekeleri külçe.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon katsayısını, ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını uygun şekilde artırın 2) Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın ve üretin 3) Ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon contasını yağlamayın ve temiz tutun 4) Külçeleri temiz yüzeylerle kullanın.
5. Ekstrüzyon çatlakları
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yatay test parçasının kenarında yay şeklinde küçük bir çatlak ve bunun uzunlamasına yönü boyunca belirli bir açıda periyodik çatlamadır. Hafif vakalarda deri altına gizlenir, ağır vakalarda ise dış yüzeyde tırtıklı bir çatlak oluşur ve bu da metalin devamlılığına ciddi zarar verir. Ekstrüzyon çatlakları, ekstrüzyon işlemi sırasında kalıp duvarından gelen aşırı periyodik çekme gerilimi nedeniyle metal yüzey yırtıldığında oluşur.
Ekstrüzyon çatlaklarının ana nedenleri
1) Ekstrüzyon hızı çok hızlı 2) Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek 3) Ekstrüzyon hızı çok dalgalanıyor 4) Ekstrüde edilen hammaddenin sıcaklığı çok yüksek 5) Gözenekli kalıplarla ekstrüzyon yapılırken kalıplar merkeze çok yakın yerleştiriliyor, merkezde yetersiz metal beslemesine yol açarak merkez ile kenar arasında büyük bir akış hızı farkına neden olur. 6) Külçe homojenizasyon tavlaması iyi değildir.
Önleme yöntemleri
1) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon spesifikasyonlarını sıkı bir şekilde uygulayın 2) Normal çalışmayı sağlamak için alet ve ekipmanı düzenli olarak inceleyin 3) Kalıp tasarımını değiştirin ve dikkatli bir şekilde işleyin, özellikle kalıp köprüsü, kaynak odası ve kenar yarıçapının tasarımı makul olmalıdır 4) Sodyum içeriğini en aza indirin yüksek magnezyumlu alüminyum alaşımından 5) Plastisitesini ve tekdüzeliğini geliştirmek için külçe üzerinde homojenleştirme tavlaması yapın.
6. Kabarcıklar
Lokal yüzey metalinin sürekli veya süreksiz olarak ana metalden ayrıldığı ve yuvarlak, tek veya şerit şeklinde boşluk çıkıntısı şeklinde göründüğü kusura kabarcık denir.
Kabarcıkların ana nedenleri
1) Ekstrüzyon sırasında ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon yastığı nem, yağ ve diğer kirleri içerir. 2) Ekstrüzyon silindirinin aşınması nedeniyle, ekstrüzyon sırasında aşınmış parça ile külçe arasındaki hava metal yüzeye girer. 3) Yağlayıcıda kirlenme var. Nem 4) Külçe yapısının kendisi gevşektir ve gözenek kusurları vardır. 5) Isıl işlem sıcaklığı çok yüksek, bekletme süresi çok uzun ve fırındaki atmosfer nemi yüksek. 6) Üründeki gaz içeriği çok yüksektir. 7) Ekstrüzyon namlu sıcaklığı ve külçe sıcaklığı çok yüksek.
Önleme yöntemleri
1) Aletlerin ve külçelerin yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun. 2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon contasının uygun boyutlarını uygun şekilde tasarlayın. Alet boyutlarını sık sık kontrol edin. Ekstrüzyon silindiri şiştiğinde zamanında onarın ve ekstrüzyon yastığı tolerans dışı olamaz. 3) Yağlayıcının temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon işlemi çalışma prosedürlerine kesinlikle uyun, havayı zamanında boşaltın, doğru şekilde kesin, yağ uygulamayın, kalan malzemeleri iyice çıkarın ve işlenmemiş parçayı ve takım kalıbını temiz ve kirlenmeden uzak tutun.
7. Peeling
alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin yüzey metali ile ana metali arasında lokal ayrılmanın meydana geldiği yer.
Soyulmanın ana nedeni
1) Ekstrüzyon için alaşım değiştirilirken, ekstrüzyon tamburunun iç duvarı orijinal metalin oluşturduğu kovana yapışıyor ve düzgün şekilde temizlenmiyor. 2) Ekstrüzyon tamburu ve ekstrüzyon yastığı uygun şekilde eşleşmemiştir ve ekstrüzyon tamburunun iç duvarında lokal artık metal kaplama vardır. 3) Ekstrüzyon için yağlanmış ekstrüzyon varili kullanılır. 4) Kalıp deliğine metal yapıştırılmış veya kalıp çalışma bandı çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Yeni bir alaşım ekstrüzyona tabi tutulurken ekstrüzyon haznesi iyice temizlenmelidir. 2) Ekstrüzyon namlusunun ve ekstrüzyon contasının uygun boyutlarını makul şekilde tasarlayın, alet boyutlarını sık sık kontrol edin ve ekstrüzyon contası toleransı aşmamalıdır. 3) Kalıp üzerinde kalan metalleri zamanında temizleyin.
8. Çizikler
Keskin nesnelerin ürün yüzeyine teması ve buna bağlı kayma nedeniyle oluşan tek şeritler halindeki mekanik çiziklere çizik denir.
Çiziklerin ana nedenleri
1) Alet doğru şekilde monte edilmemiş, kılavuz yolu ve tezgah düzgün değil, keskin köşeler veya yabancı cisimler var, vb. 2) Kalıp işleme bandında metal talaşlar var veya kalıp çalışma bandı hasarlı yağlama yağında kum veya kırık metal parçacıkları 4) Taşıma ve taşıma sırasında hatalı kullanım ve kaldırma ekipmanının uygun olmaması.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bandını zamanında kontrol edip cilalayın 2) Pürüzsüz olması gereken ürün çıkış kanalını kontrol edin ve kılavuzu uygun şekilde yağlayın 3) Taşıma sırasında mekanik sürtünme ve çizikleri önleyin.
9. Çarpma ve morluklar
Ürünlerin birbirleriyle veya başka cisimlerle çarpışması sonucu yüzeyinde oluşan çiziklere çarpma denir.
Çarpma ve morlukların ana nedenleri
1) Tezgahın, malzeme rafının vb. yapısı mantıksız. 2) Malzeme sepetleri, malzeme rafları vb. metal için uygun koruma sağlamaz. 3) Çalışma sırasında dikkatli taşımaya dikkat edilmemesi.
Önleme yöntemleri
1) Dikkatli çalıştırın ve dikkatli kullanın. 2) Keskin köşeleri zımparalayın ve sepetleri ve rafları pedler ve yumuşak malzemelerle kaplayın.
10. Sıyrıklar
Ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyi ile başka bir nesnenin kenarı veya yüzeyi arasındaki göreceli kayma veya yerinden çıkmanın neden olduğu, ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyinde demetler halinde dağılmış izlere aşınma denir.
Aşınmaların ana nedenleri
1) Aşırı kalıp aşınması 2) Yüksek külçe sıcaklığı nedeniyle alüminyum kalıp deliğine yapışır veya kalıp deliği çalışma bandı hasar görür 3) Grafit, yağ ve diğer kirler ekstrüzyon tamburunun içine düşer 4) Ürünler birbirine doğru hareket eder, yüzey çiziklerine ve düzensiz ekstrüzyon akışına neden olarak ürünün düz bir çizgide akmamasına neden olarak malzemede, kılavuz yolunda ve tezgahta çiziklere neden olur.
Önleme yöntemleri
1) Niteliksiz kalıpları zamanında kontrol edin ve değiştirin 2) Hammaddenin ısıtma sıcaklığını kontrol edin 3) Ekstrüzyon silindirinin ve hammadde yüzeyinin temiz ve kuru olduğundan emin olun 4) Ekstrüzyon hızını kontrol edin ve düzgün hız sağlayın.
11. Kalıp İşareti
Bu, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyindeki uzunlamasına düzgünsüzlüğün işaretidir. Ekstrüzyonla üretilen tüm ürünlerde değişen derecelerde kalıp izleri bulunur.
Küf izlerinin ana nedeni
Ana sebep: Kalıp çalışma bandının mutlak düzgünlüğe ulaşamaması
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bandının yüzeyinin parlak, pürüzsüz ve keskin kenarları olmadığından emin olun. 2) Yüksek yüzey sertliği sağlamak için makul nitrürleme işlemi. 3) Doğru kalıp onarımı. 4) Çalışma bandının makul tasarımı. Çalışma bandı çok uzun olmamalıdır.
12. Bükülme, bükülme, dalgalar
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün enine kesitinin uzunlamasına yönde sapması olgusuna burma denir. Ürünün kavisli veya bıçak şeklinde olması ve boyuna yönde düz olmaması olgusuna bükülme denir. Ürünün uzunlamasına yönde sürekli dalgalı olması olgusuna dalgalanma denir.
Bükülme, bükülme ve dalgaların ana nedenleri
1) Kalıp deliği tasarımı iyi düzenlenmemiş veya çalışma bandı boyutu dağılımı makul değil 2) Kalıp deliği işleme doğruluğu zayıf 3) Uygun kılavuz takılmamış 4) Yanlış kalıp onarımı 5) Uygun olmayan ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı 6) Ürün, çözelti işleminden önce önceden düzleştirilmemiştir. 7) Çevrimiçi ısıl işlem sırasında eşit olmayan soğutma.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarımı ve üretim düzeyini iyileştirin 2) Çekme ekstrüzyonu için uygun kılavuzları takın 3) Yerel yağlama, kalıp onarımı ve yönlendirme kullanın veya metal akış hızını ayarlamak için yönlendirme deliklerinin tasarımını değiştirin 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde ayarlayın deformasyonu daha düzgün hale getirmek için 5) Çözelti arıtma sıcaklığını uygun şekilde azaltın veya çözelti arıtımı için su sıcaklığını artırın 6) Çevrimiçi söndürme sırasında düzgün soğutma sağlayın.
13. Sert Bükülme
Ekstrüde edilmiş bir ürünün uzunluğu boyunca herhangi bir yerde meydana gelen ani bükülmeye sert bükülme denir.
Sert bükülmenin ana nedeni
1) Düzensiz ekstrüzyon hızı, düşük hızdan yüksek hıza ani geçiş veya yüksek hızdan düşük hıza ani geçiş veya ani durma vb. 2) Ekstrüzyon sırasında ürünlerin sert hareketi 3) Düzensiz ekstruder çalışma yüzeyi
Önleme yöntemleri
1) Makineyi durdurmayın veya ekstrüzyon hızını aniden değiştirmeyin. 2) Profili elinizle aniden hareket ettirmeyiniz. 3) Bitmiş ürünün düzgün bir şekilde akabilmesi için boşaltma tablasının düz olduğundan ve boşaltma silindirinin pürüzsüz ve yabancı madde içermediğinden emin olun.
14. Çürükler
Bu, ürünün yüzeyindeki küçük, düzensiz, sürekli pullar, nokta benzeri çizikler, çukurlaşmalar, metal çekirdekler vb. anlamına gelen, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün bir yüzey kusurudur.
Pockmark'ların ana nedenleri
1) Kalıp yeterince sert değil veya sertlik ve yumuşaklık açısından dengesiz. 2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek. 3) Ekstrüzyon hızı çok hızlı. 4) Kalıp çalışma bandı çok uzun, pürüzlü veya metale yapışmış. 5) Ekstrüzyona tabi tutulan malzeme çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bölgesinin sertliğini ve sertlik tekdüzeliğini iyileştirin 2) Ekstrüzyon namlusunu ve külçeyi düzenlemelere göre ısıtın ve uygun bir ekstrüzyon hızı kullanın 3) Kalıbı rasyonel olarak tasarlayın, çalışma bölgesinin yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve yüzeyi güçlendirin inceleme, onarım ve cilalama 4) Makul bir külçe uzunluğu kullanın.
15. Metal Presleme
Ekstrüzyon üretim prosesi sırasında metal talaşlarının ürün yüzeyine bastırılmasına metal girişi denir.
Metal preslemenin ana nedenleri
1) Kaba malzemenin ucunda bir sorun var; 2) Pürüzlü malzemenin iç yüzeyinde metal var veya yağlama yağı metal döküntüleri ve diğer kirleri içeriyor; 3) Ekstrüzyon silindiri temizlenmemiş ve başka metal artıkları var: 4) Külçeye başka metal yabancı nesneler sokulmuş; 5) Kaba malzemede cüruf var.
Önleme yöntemleri
1) Hammadde üzerindeki çapakları temizleyin 2) Hammadde yüzeyinin ve yağlama yağının temiz ve kuru olduğundan emin olun 3) Kalıp ve ekstrüzyon namlusundaki metal kalıntıları temizleyin 4) Yüksek kaliteli hammaddeleri seçin.
16. Metalik olmayan presleme
Ekstrüzyonla üretilen ürünlerin iç ve dış yüzeylerine kara taş gibi yabancı maddelerin preslenmesine metalik olmayan presleme denir. Yabancı madde kazındıktan sonra ürünün iç yüzeyinde değişen boyutlarda çöküntüler oluşacak ve bu durum ürün yüzeyinin devamlılığını bozacaktır.
Metalik olmayan bastırmanın ana nedenleri
1) Grafit parçacıkları kaba veya topaklanmış, su içeriyor veya yağ eşit şekilde karıştırılmamış. 2) Silindir yağının parlama noktası düşüktür. 3) Silindir yağının grafite oranı uygun değil ve çok fazla grafit var.
Önleme yöntemleri
1) Kaliteli grafit kullanın ve kuru tutun. 2) Filtreleyin ve kaliteli yağlama yağı kullanın. 3) Yağlama yağı ve grafit oranını kontrol edin.
17. Yüzey Korozyonu
Yüzey işlemi yapılmadan ekstrüde edilen ürünlerin, yüzey ile dış ortam arasındaki kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyonun neden olduğu kusurlara yüzey korozyonu denir. Korozyona uğrayan ürünün yüzeyi metalik parlaklığını kaybeder ve ciddi durumlarda yüzeyde gri-beyaz korozyon ürünleri oluşur.
Yüzey korozyonunun ana nedenleri
1) Ürünün üretim, depolama ve nakliye sırasında su, asit, alkali, tuz vb. aşındırıcı ortamlara maruz kalması veya uzun süre nemli bir ortamda park edilmesi. 2) Uygun olmayan alaşım bileşimi oranı
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini, üretim ve depolama ortamını temiz ve kuru tutun 2) Alaşımdaki elementlerin içeriğini kontrol edin
18. Portakal kabuğu
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün yüzeyinde, yüzey kırışıklıkları olarak da bilinen portakal kabuğu benzeri düzgün olmayan kırışıklıklar bulunur. Ekstrüzyon sırasında iri tanelerin oluşmasından kaynaklanır. Tahıllar ne kadar kaba olursa kırışıklıklar da o kadar belirgin olur.
Portakal kabuğunun ana nedeni
1) Külçe yapısı düzensiz ve homojenizasyon işlemi yetersiz. 2) Ekstrüzyon koşulları makul değildir ve nihai ürünün büyük tanecikleri oluşmasına neden olur. 3) Esnetme ve düzleştirme miktarı çok fazla.
Önleme yöntemleri
1) Homojenizasyon sürecini makul bir şekilde kontrol edin 2) Deformasyonu mümkün olduğu kadar tek biçimli hale getirin (ekstrüzyon sıcaklığını, hızını vb. kontrol edin) 3) Gerilme miktarını kontrol edin ve düzeltmenin çok büyük olmamasını sağlayın.
19. Eşitsizlik
Ekstrüzyon sonrasında düzlemde ürünün kalınlığının değiştiği alan içbükey veya dışbükey görünür ve bu genellikle çıplak gözle görülemez. Yüzey işleminden sonra ince koyu gölgeler veya kemik gölgeleri ortaya çıkar.
Eşitsizliğin ana nedenleri
1) Kalıp çalışma bandı yanlış tasarlanmış ve kalıp onarımı yerinde değil. 2) Şönt deliğinin veya ön bölmenin boyutu uygun değil. Profilin kesişme bölgesindeki çekme veya genleşme kuvveti düzlemde ufak değişikliklere neden olur. 3) Soğutma işlemi düzensizdir ve kalın duvarlı kısım veya kesişme kısmı Soğutma hızı yavaştır, bu da soğutma işlemi sırasında düzlemin değişen derecelerde büzülmesine ve deformasyonuna neden olur. 4) Kalınlıktaki büyük fark nedeniyle, kalın duvarlı parçanın veya geçiş bölgesinin yapısı ile diğer parçaların yapısı arasındaki fark artar.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarımı, üretimi ve kalıp onarımı düzeyini iyileştirin. 2) Eşit soğutma hızı sağlayın.
20. Titreşim işaretleri
Titreşim işaretleri, ekstrüde edilmiş ürünlerin yüzeyindeki yatay periyodik şerit kusurlarıdır. Ürünün yüzeyinde yatay sürekli periyodik şeritler ile karakterize edilir. Şerit eğrisi kalıp çalışma bandının şekliyle eşleşir. Şiddetli vakalarda belirgin bir içbükey ve dışbükey hissi vardır.
Titreşim izlerinin ana nedenleri
ekipman sorunları nedeniyle mil ileri doğru sallanır ve delikten dışarı akarken metalin sallanmasına neden olur. 2) Kalıp sorunlarından dolayı metal kalıp deliğinden dışarı aktığında sallanır. 3) Kalıp destek yastığı uygun değildir, kalıp sertliği zayıftır ve ekstrüzyon basıncı dalgalandığında sallanma meydana gelir.
Önleme yöntemleri
1) Nitelikli kalıplar kullanın 2) Kalıbı monte ederken uygun destek pedleri kullanın 3) Ekipmanı ayarlayın.
21. Kapanımlar Kapanımların ana nedenleri
Başlıca nedenlerikapanımlar
Dahil edilen işlenmemiş parça metal veya metal olmayan kalıntılar içerdiğinden, bunlar önceki işlemde keşfedilmez ve ekstrüzyon sonrasında ürünün yüzeyinde veya içinde kalır.
Önleme yöntemleri
Metal veya metalik olmayan kalıntılar içeren kütüklerin ekstrüzyon prosesine girmesini önlemek için kütüklerin muayenesini (ultrasonik muayene dahil) güçlendirin.
22. Su işaretleri
Ürünlerin yüzeyinde oluşan açık beyaz veya açık siyah düzensiz su çizgisi izlerine su izi adı verilmektedir.
Su izlerinin ana nedenleri
1) Temizlik sonrası zayıf kuruma, ürün yüzeyinde nem kalmasına neden olur 2) Yağmur ve diğer nedenlerden dolayı ürün yüzeyinde kalan nem, zamanında temizlenmemiştir 3) Eskitme fırınının yakıtı su içerir 4) Yaşlandırma fırınının yakıtı temiz değil ve ürün yüzeyi yanmış kükürt dioksit nedeniyle paslanmış veya tozla kirlenmiş. 5) Söndürme ortamı kirlenmiş.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini kuru ve temiz tutun 2) Yaşlanan fırın yakıtının nem içeriğini ve temizliğini kontrol edin 3) Söndürme ortamının yönetimini güçlendirin.
23. Boşluk
Cetvel, ekstrüzyona tabi tutulan ürünün belirli bir düzlemi üzerine enine olarak üst üste bindirilir ve cetvel ile yüzey arasında boşluk adı verilen belirli bir boşluk vardır.
Boşluğun asıl nedeni
Ekstrüzyon veya hatalı bitirme ve düzeltme işlemleri sırasında eşit olmayan metal akışı.
Önleme yöntemleri
Kalıpları rasyonel bir şekilde tasarlayın ve üretin, kalıp onarımını güçlendirin ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını düzenlemelere göre sıkı bir şekilde kontrol edin.
24. Düzensiz duvar kalınlığı
Aynı boyuttaki ekstrüde ürünün duvar kalınlığının aynı kesitte veya uzunlamasına yönde eşit olmaması olgusuna eşit olmayan duvar kalınlığı denir.
Düzensiz duvar kalınlığının ana nedenleri
1) Kalıp tasarımı mantıksız veya takım tertibatı uygunsuz. 2) Ekstrüzyon tamburu ve ekstrüzyon iğnesi aynı merkez hattında değildir, bu da eksantrikliğe neden olur. 3) Ekstrüzyon tamburunun iç astarı çok fazla aşınmış ve kalıp sıkıca sabitlenemiyor, bu da eksantrikliğe neden oluyor. 4) Külçe ham maddenin duvar kalınlığı eşit değildir ve birinci ve ikinci ekstrüzyonlardan sonra ortadan kaldırılamaz. Kaba malzemenin duvar kalınlığı ekstrüzyondan sonra eşit değildir ve haddeleme ve gerdirme sonrasında çıkarılmaz. 5) Yağlama yağı eşit olmayan şekilde uygulanıyor ve bu da eşit olmayan metal akışına neden oluyor.
Önleme yöntemleri
1) Takım ve kalıp tasarımını ve imalatını optimize edin ve makul bir şekilde monte edin ve ayarlayın 2) Ekstrüderin ve ekstrüzyon takımının ve kalıbın merkezini ayarlayın 3)
Nitelikli kütük seçin 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı gibi işlem parametrelerini makul şekilde kontrol edin.
25. Genişleme (paralel)
Oluk ve I şeklindeki ürünler gibi ekstrüzyon profil ürünlerinin iki tarafının dışa doğru eğimli olması kusuruna havlama, içe doğru eğimli olması kusuruna ise paralellik adı verilmektedir.
Genişlemenin ana nedenleri (paralel)
1) Oluk veya oluk benzeri profilin veya I-şekilli profilin iki "bacağının" (veya bir "bacağının") eşit olmayan metal akış hızı 2) Oluk alt plakasının her iki tarafındaki çalışma bandının eşit olmayan akış hızı 3 ) Uygunsuz germe ve düzleştirme makinesi 4) Ürün kalıp deliğinden çıktıktan sonra çevrimiçi çözelti işleminin eşit olmayan şekilde soğutulması.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon hızını ve ekstrüzyon sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol edin 2) Soğutmanın homojenliğini sağlayın 3) Kalıbı doğru şekilde tasarlayın ve üretin 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını sıkı bir şekilde kontrol edin ve kalıbı doğru şekilde takın.
26. Doğrultma işaretleri
Ekstrüzyona tabi tutulan ürünün üst silindir tarafından düzleştirilmesi sırasında oluşan spiral şeritlere düzleştirme işaretleri denir. Üst silindirle düzleştirilen tüm ürünlerde düzleştirme izleri önlenemez.
Düzleştirme işaretlerinin ana nedenleri
1) Düzleştirici silindirin yüzeyinde kenarlar var 2) Ürünün kavisi çok büyük 3) Basınç çok yüksek 4) Düzleştirici silindirin açısı çok büyük 5) Ürünün ovalliği büyük.
Önleme yöntemleri
Sebeplere göre ayarlamak için uygun önlemleri alın.
27. Durma işaretleri, anlık izler, ısırık izleri
Ekstrüzyon işlemi sırasında ürünün ekstrüzyon yönüne dik olarak oluşturduğu izlere ısırık izleri veya anlık izler (genellikle "yanlış park işaretleri" olarak bilinir) adı verilir.
Ekstrüzyon sırasında, çalışma bandının yüzeyine sabit bir şekilde bağlanan eklentiler anında düşecek ve kalıptan çekilen ürünün yüzeyine yapışarak desenler oluşturacaktır. Ekstrüzyon durduğunda çalışma bandı üzerinde görünen yatay çizgilere park işaretleri denir; ekstrüzyon işlemi sırasında ortaya çıkan yatay çizgilere, ekstrüzyon sırasında ses çıkaracak anlık izler veya ısırık izleri denir.
Durma izlerinin, an izlerinin ve ısırık izlerinin ana nedeni
1) Külçenin ısıtma sıcaklığı eşit değil veya ekstrüzyon hızı ve basınç aniden değişiyor. 2) Kalıbın ana kısmı kötü tasarlanmış veya üretilmiş veya düzensiz veya boşluklarla monte edilmiş. 3) Ekstrüzyon yönüne dik bir dış kuvvet vardır. 4) Ekstruder dengesiz çalışıyor ve sürünme var.
Önleme yöntemleri
1) Yüksek sıcaklık, yavaş hız, düzgün ekstrüzyon ve ekstrüzyon basıncını sabit tutun 2) Ekstrüzyon yönüne dik dış kuvvetlerin ürüne etki etmesini önleyin 3) Takım ve kalıbı makul şekilde tasarlayın ve malzemeyi, boyutu, gücü doğru şekilde seçin ve kalıbın sertliği.
28. İç yüzey aşınması
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüde edilen ürünün iç yüzeyinde meydana gelen aşınmaya iç yüzey aşınması denir.
İç yüzey çiziklerinin ana nedenleri
1) Ekstrüzyon iğnesine metal yapışmış 2) Ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığı düşük 3) Ekstrüzyon iğnesinin yüzey kalitesi zayıf ve çarpma ve çizikler var 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı iyi kontrol edilmiyor 5) Ekstrüzyon yağlayıcı oranı uygun değil.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon haznesinin ve ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığını artırın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kontrol edin. 2) Yağlama yağının filtresini güçlendirin, atık yağı düzenli olarak kontrol edin veya değiştirin, yağı eşit ve uygun miktarda uygulayın. 3) Hammaddenin yüzeyini temiz tutun. 4) Niteliksiz kalıpları ve ekstrüzyon iğnelerini zamanında değiştirin ve ekstrüzyon kalıbının yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun.
29. Niteliksiz mekanik özellikler
Ekstrüzyonla üretilen ürünlerin hb ve hv gibi mekanik özellikleri teknik standartların gerekliliklerini karşılamıyorsa veya çok dengesizse buna niteliksiz mekanik özellikler denir.
Niteliksiz mekanik özelliklerin ana nedenleri
1) Alaşımın kimyasal bileşiminin ana elemanları standardı aşıyor veya oran makul değil 2) Ekstrüzyon işlemi veya ısıl işlem işlemi makul değil 3) Külçe veya kötü malzemenin kalitesi zayıf 4) Çevrimiçi söndürme, istenen seviyeye ulaşmıyor söndürme sıcaklığı veya soğutma hızı yeterli değil: 5) Uygun olmayan yapay yaşlandırma işlemi.
Önleme yöntemleri
1) Kimyasal bileşimi standartlara göre sıkı bir şekilde kontrol edin veya etkili iç standartlar formüle edin 2) Yüksek kaliteli külçeler veya boşluklar kullanın 3) Ekstrüzyon prosesini optimize edin 4) Su verme proses sistemini sıkı bir şekilde uygulayın 5) Yapay yaşlandırma sistemini sıkı bir şekilde uygulayın ve fırını kontrol edin sıcaklık 6) Kesinlikle Sıcaklık ölçümü ve sıcaklık kontrolü.
30. Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı yönetimden sonra, alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin yukarıdaki 30 kusuru etkin bir şekilde ortadan kaldırılmış, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi elde edilmiş, işletmeye canlılık ve refah getirilmiş ve önemli teknik ve ekonomik değerler elde edilmiştir. faydalar.
Gönderim zamanı: 12 Aralık 2024
