1. büzülme
Bazı ekstrüde ürünlerin sonlarında, düşük güçte yapılan muayenede, kesitin ortasında trompet benzeri bir şekilde katmanların birbirinden ayrılması olayı görülür ki buna büzülme denir.
Genellikle, ileri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu ters ekstrüzyonunkinden daha uzundur ve yumuşak alaşımın büzülme kuyruğu sert alaşımınkinden daha uzundur. İleri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla halka şeklinde birleşik olmayan bir tabaka olarak ortaya çıkarken, ters ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla merkezi bir huni şekli olarak ortaya çıkar.
Metal arka uca ekstrüde edildiğinde, ekstrüzyon silindirinin ölü köşesinde veya conta üzerinde biriken külçe kabuğu ve yabancı kalıntılar, ikincil bir büzülme kuyruğu oluşturmak üzere ürüne akar; artık malzeme çok kısa olduğunda ve ürünün ortasındaki büzülme yetersiz olduğunda, bir tür büzülme kuyruğu oluşur. Kuyruk ucundan öne doğru, büzülme kuyruğu kademeli olarak daha hafif hale gelir ve tamamen kaybolur.
Büzülmenin ana nedeni
1) Artık malzeme çok kısa veya ürün kuyruğunun uzunluğu gereksinimleri karşılamıyor. 2) Ekstrüzyon pedi temiz değil ve yağ lekeleri var. 3) Ekstrüzyonun sonraki aşamasında, ekstrüzyon hızı çok hızlı veya aniden artıyor. 4) Deforme olmuş bir ekstrüzyon pedi kullanın (ortasında çıkıntı olan bir ped). 5) Ekstrüzyon namlusunun sıcaklığı çok yüksek. 6) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon şaftı ortalanmamış. 7) Külçenin yüzeyi temiz değil ve yağ lekeleri var. Ayrışma tümörleri ve kıvrımlar giderilmemiş. 8) Ekstrüzyon namlusunun iç kılıfı pürüzsüz değil veya deforme değil ve iç astar bir temizleme pedi ile zamanında temizlenmemiş.
Önleme yöntemleri
1) Artık malzemeyi bırakın ve kuyruğu yönetmeliklere uygun şekilde kesin. 2) Takımları ve kalıpları temiz tutun. 3) Külçenin yüzey kalitesini iyileştirin. 4) Düzgün ekstrüzyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin. 5) Özel durumlar haricinde, takımların ve kalıpların yüzeyine yağ uygulanması kesinlikle yasaktır. 6) Contayı uygun şekilde soğutun.
2. Kaba taneli halka
Çözelti işlemi sonrasında bazı alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin düşük büyütmeli test parçalarında, ürünün çevresi boyunca kaba taneli halka adı verilen kaba yeniden kristalleşmiş tane yapısı alanı oluşur. Farklı ürün şekilleri ve işleme yöntemleri nedeniyle, halka, yay ve diğer formlarda kaba taneli halkalar oluşturulabilir. Kaba taneli halkanın derinliği, tamamen kaybolana kadar kuyruk ucundan ön uca doğru kademeli olarak azalır. Oluşum mekanizması, sıcak ekstrüzyondan sonra ürünün yüzeyinde oluşan alt tane alanının ısıtma ve çözelti işleminden sonra kaba yeniden kristalleşmiş tane alanı oluşturmasıdır.
Kaba taneli halka oluşumunun başlıca nedenleri
1) Düzensiz ekstrüzyon deformasyonu 2) Çok yüksek ısıl işlem sıcaklığı ve çok uzun tutma süresi tane büyümesine neden olur 3) Mantıksız alaşım kimyasal bileşimi 4) Genellikle, ısıl işlem uygulanabilen güçlendirme alaşımları, özellikle 6a02, 2a50 ve diğer alaşımlar, ısıl işlemden sonra kaba taneli halkalar üretecektir. Sorun, ortadan kaldırılamayan ve yalnızca belirli bir aralıkta kontrol edilebilen tiplerde ve çubuklarda en ciddidir 5) Ekstrüzyon deformasyonu küçük veya yetersizdir veya kaba taneli halkalar üretmeye eğilimli olan kritik deformasyon aralığındadır.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon silindirinin iç duvarı, ekstrüzyon sırasında sürtünmeyi azaltmak için tam bir alüminyum kılıf oluşturmak üzere pürüzsüzdür. 2) Deformasyon mümkün olduğunca tam ve düzgündür ve sıcaklık, hız ve diğer işlem parametreleri makul şekilde kontrol edilir. 3) Çok yüksek bir çözelti işlem sıcaklığından veya çok uzun bir tutma süresinden kaçının. 4) Gözenekli bir kalıpla ekstrüzyon. 5) Ters ekstrüzyon ve statik ekstrüzyonla ekstrüzyon. 6) Çözelti işlem-çekme-yaşlandırma yöntemi ile üretim. 7) Tam altın bileşimini ayarlayın ve yeniden kristalleşmeyi önleme elemanlarını artırın. 8) Daha yüksek sıcaklıkta ekstrüzyon kullanın. 9) Bazı alaşım külçeleri düzgün şekilde işlenmez ve ekstrüzyon sırasında kaba taneli halka sığdır.
3. Tabakalaşma
Bu, metal eşit şekilde aktığında ve külçe yüzeyi kalıp ile ön elastik bölge arasındaki arayüz boyunca ürüne aktığında oluşan bir deri delaminasyon kusurudur. Yatay düşük büyütmeli test parçasında, kesitin kenarında birleşik olmayan bir katman kusuru olarak görünür.
Tabakalaşmanın başlıca nedenleri
1) Külçe yüzeyinde kir var veya araç kaplaması olmayan külçe yüzeyinde katmanlaşmaya meyilli büyük segregasyon agregaları, metal tümörleri vb. var. 2) Külçe yüzeyinde çapaklar var veya üzerine yağ, talaş ve diğer kirler yapışmış ve ekstrüzyondan önce temizlenmemiş. Temizleyin 3) Kalıp deliğinin konumu mantıksız, ekstrüzyon namlusunun kenarına yakın 4) Ekstrüzyon aleti ciddi şekilde aşınmış veya ekstrüzyon namlu burcunda temizlenmemiş ve zamanında değiştirilmemiş kir var 5) Ekstrüzyon pedinin çap farkı çok büyük 6) Ekstrüzyon namlu sıcaklığı külçe sıcaklığından çok daha yüksek.
Önleme yöntemleri
1) Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın, niteliksiz takımları kontrol edin ve zamanında değiştirin. 2) Niteliksiz külçeleri fırına takmayın. 3) Kalan malzemeyi kestikten sonra temizleyin ve üzerine yağlama yağı yapışmasına izin vermeyin. 4) Ekstrüzyon namlusunun astarını sağlam tutun veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
4. Kötü kaynak
Yarıklı kalıpla ekstrüde edilen içi boş ürünlerin kaynak yerinde kaynak tabakalaşması veya eksik füzyon oluşması olayına kötü kaynaklama denir.
Kötü kaynak yapmanın başlıca nedenleri
1) Küçük ekstrüzyon katsayısı, düşük ekstrüzyon sıcaklığı ve hızlı ekstrüzyon hızı 2) Kirli ekstrüzyon hammaddeleri veya araçları 3) Kalıpların yağlanması 4) Uygunsuz kalıp tasarımı, yetersiz veya dengesiz hidrostatik basınç, mantıksız yönlendirme deliği tasarımı 5) Külçe yüzeyinde yağ lekeleri.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon katsayısını, ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını uygun şekilde artırın. 2) Kalıbı makul şekilde tasarlayın ve imal edin. 3) Ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon contasını yağlamayın ve temiz tutun. 4) Temiz yüzeyli külçeler kullanın.
5. Ekstrüzyon çatlakları
Bu, ekstrüde edilen ürünün yatay test parçasının kenarında küçük bir yay şeklinde çatlak ve uzunlamasına yönü boyunca belirli bir açıda periyodik çatlamadır. Hafif vakalarda, cildin altında gizlidir ve şiddetli vakalarda, dış yüzey, metalin sürekliliğine ciddi şekilde zarar verecek tırtıklı bir çatlak oluşturur. Ekstrüzyon çatlakları, ekstrüzyon işlemi sırasında kalıp duvarından aşırı periyodik çekme gerilimi ile metal yüzey yırtıldığında oluşur.
Ekstrüzyon çatlaklarının başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon hızı çok hızlıdır. 2) Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksektir. 3) Ekstrüzyon hızı çok fazla dalgalanmaktadır. 4) Ekstrüde edilen hammaddenin sıcaklığı çok yüksektir. 5) Gözenekli kalıplarla ekstrüzyon yapıldığında kalıplar merkeze çok yakın düzenlenir ve bunun sonucunda merkeze yetersiz metal beslemesi olur ve merkez ile kenar arasındaki akış hızı farkı büyük olur. 6) Külçe homojenizasyon tavlaması iyi değildir.
Önleme yöntemleri
1) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon şartnamelerini titizlikle uygulayın. 2) Normal çalışmayı sağlamak için alet ve ekipmanları düzenli olarak inceleyin. 3) Kalıp tasarımını değiştirin ve dikkatlice işleyin, özellikle kalıp köprüsü, kaynak odası ve kenar yarıçapı tasarımı makul olmalıdır. 4) Yüksek magnezyumlu alüminyum alaşımındaki sodyum içeriğini en aza indirin. 5) Külçe üzerinde homojenizasyon tavlaması gerçekleştirerek plastisitesini ve düzgünlüğünü artırın.
6. Kabarcıklar
Yerel yüzey metalinin, temel metalden sürekli veya kesikli olarak ayrıldığı ve yuvarlak tek veya şerit şeklinde boşluk çıkıntısı şeklinde göründüğü kusura kabarcık denir.
Kabarcıkların başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon sırasında ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi nem, yağ ve diğer kirleri içerir. 2) Ekstrüzyon silindirinin aşınması nedeniyle aşınmış parça ile külçe arasındaki hava ekstrüzyon sırasında metal yüzeye girer. 3) Yağlayıcıda kirlenme vardır. Nem 4) Külçe yapısı gevşektir ve gözenek kusurlarına sahiptir. 5) Isıl işlem sıcaklığı çok yüksektir, tutma süresi çok uzundur ve fırındaki atmosfer nemi yüksektir. 6) Üründeki gaz içeriği çok yüksektir. 7) Ekstrüzyon namlu sıcaklığı ve külçe sıcaklığı çok yüksektir.
Önleme yöntemleri
1) Takımların ve külçelerin yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun. 2) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını uygun şekilde tasarlayın. Takım boyutlarını sık sık kontrol edin. Ekstrüzyon silindiri şiştiğinde zamanında onarın ve ekstrüzyon pedi tolerans dışına çıkamaz. 3) Yağlayıcının temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon işlemi çalışma prosedürlerine kesinlikle uyun, havayı zamanında boşaltın, doğru şekilde kesin, yağ uygulamayın, artık malzemeleri iyice temizleyin ve boşluğu ve takım kalıbını temiz ve kontaminasyondan uzak tutun.
7. Soyma
Alüminyum alaşımlı ekstrüzyon ürünlerinde yüzey metali ile taban metali arasında lokal ayrışmanın meydana geldiği prosestir.
Soyulmanın başlıca nedeni
1) Ekstrüzyon için alaşım değiştirilirken, ekstrüzyon namlusunun iç duvarı orijinal metalin oluşturduğu burca yapışmış ve düzgün bir şekilde temizlenmemiş. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon pedi düzgün bir şekilde eşleşmiyor ve ekstrüzyon namlusunun iç duvarında yerel kalıntı metal astarı var. 3) Ekstrüzyon için yağlanmış ekstrüzyon namlusu kullanılıyor. 4) Metal kalıp deliğine yapışmış veya kalıp çalışma bandı çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Yeni bir alaşım ekstrüde edilirken, ekstrüzyon namlusu iyice temizlenmelidir. 2) Ekstrüzyon namlusunun ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın, takım boyutlarını sık sık kontrol edin ve ekstrüzyon contası toleransı aşmamalıdır. 3) Kalıp üzerindeki artık metali zamanında temizleyin.
8. Çizikler
Keskin cisimlerin ürün yüzeyine teması ve buna bağlı kayma sonucu oluşan tek şerit şeklinde mekanik çiziklere çizik adı verilir.
Çiziklerin başlıca nedenleri
1) Alet düzgün bir şekilde monte edilmemiş, kılavuz yolu ve çalışma tezgahı düzgün değil, keskin köşeler veya yabancı cisimler var, vb. 2) Kalıp çalışma bandında metal talaşları var veya kalıp çalışma bandı hasarlı. 3) Yağlama yağında kum veya kırık metal talaşları var. 4) Taşıma ve elleçleme sırasında uygunsuz kullanım ve kaldırma ekipmanı uygun değil.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma kayışını zamanında kontrol edin ve parlatın. 2) Ürün çıkış kanalını kontrol edin, pürüzsüz olması gerekir ve kılavuzu uygun şekilde yağlayın. 3) Taşıma sırasında mekanik sürtünmeyi ve çizilmeleri önleyin.
9. Çarpma ve morarmalar
Ürünlerin birbirine veya diğer cisimlere çarpması sonucu yüzeyinde oluşan çiziklere çıkıntı adı verilir.
Çarpma ve morarmaların başlıca nedenleri
1) Çalışma tezgahı, malzeme rafı vs.'nin yapısı uygun değildir. 2) Malzeme sepetleri, malzeme rafları vs. metal için yeterli koruma sağlamamaktadır. 3) Kullanım esnasında dikkatli bir şekilde elleçlemeye dikkat edilmemesi.
Önleme yöntemleri
1) Dikkatli bir şekilde kullanın ve tutun. 2) Keskin köşeleri zımparalayın ve sepetleri ve rafları pedler ve yumuşak malzemelerle örtün.
10. Aşınmalar
Ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyi ile bir başka nesnenin kenarı veya yüzeyi arasında göreceli kayma veya yerinden oynama sonucu oluşan, ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyinde demetler halinde dağılan izlere aşınma denir.
Aşınmaların başlıca nedenleri
1) Şiddetli kalıp aşınması 2) Yüksek külçe sıcaklığı nedeniyle alüminyum kalıp deliğine yapışır veya kalıp deliği çalışma kayışı hasar görür 3) Grafit, yağ ve diğer kirler ekstrüzyon namlusuna düşer 4) Ürünler birbirine karşı hareket ederek yüzey çiziklerine ve düzensiz ekstrüzyon akışına neden olur, bunun sonucunda ürün düz bir çizgide akmaz ve malzemede, kılavuz yolunda ve tezgahta çizikler oluşur.
Önleme yöntemleri
1) Kalifiye olmayan kalıpları zamanında kontrol edin ve değiştirin. 2) Hammaddenin ısıtma sıcaklığını kontrol edin. 3) Ekstrüzyon silindirinin ve hammadde yüzeyinin temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon hızını kontrol edin ve hızın homojen olmasını sağlayın.
11. Kalıp İşareti
Bu, ekstrüde edilen ürünün yüzeyindeki uzunlamasına düzensizliğin işaretidir. Tüm ekstrüde edilen ürünlerde çeşitli derecelerde kalıp izleri bulunur.
Küf izlerinin başlıca nedeni
Ana sebep: Kalıp çalışma bandı mutlak pürüzsüzlüğe ulaşamıyor
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma kayışının yüzeyinin parlak, pürüzsüz ve keskin kenarlardan arındırılmış olduğundan emin olun. 2) Yüksek yüzey sertliğini sağlamak için makul nitrürleme işlemi. 3) Doğru kalıp onarımı. 4) Çalışma kayışının makul tasarımı. Çalışma kayışı çok uzun olmamalıdır.
12. Bükülme, eğilme, dalgalar
Ekstrüde edilmiş ürünün kesitinin uzunlamasına yönde sapması olayına bükülme denir. Ürünün uzunlamasına yönde düz değil de eğri veya bıçak şeklinde olması olayına eğilme denir. Ürünün uzunlamasına yönde sürekli dalgalı olması olayına ise dalgalanma denir.
Bükülme, eğilme ve dalgaların başlıca nedenleri
1) Kalıp deliği tasarımı iyi düzenlenmemiş veya çalışma bandı boyut dağılımı mantıksız. 2) Kalıp deliği işleme doğruluğu zayıf. 3) Uygun kılavuz takılmamış. 4) Uygunsuz kalıp onarımı. 5) Uygunsuz ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı. 6) Ürün, çözelti işlemi öncesinde önceden düzeltilmemiş. 7) Çevrimiçi ısıl işlem sırasında soğutma düzensiz.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarım ve üretim seviyesini iyileştirin. 2) Çekiş ekstrüzyonu için uygun kılavuzlar takın. 3) Metal akış hızını ayarlamak için lokal yağlama, kalıp onarımı ve yönlendirme kullanın veya yönlendirme deliklerinin tasarımını değiştirin. 4) Deformasyonu daha düzgün hale getirmek için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde ayarlayın. 5) Çözelti işlemi sıcaklığını uygun şekilde azaltın veya çözelti işlemi için su sıcaklığını artırın. 6) Çevrimiçi söndürme sırasında düzgün soğutmayı sağlayın.
13. Sert Bükülme
Ekstrüde edilmiş bir ürünün uzunluğu boyunca bir yerde aniden oluşan bükülmeye sert bükülme denir.
Sert bükülmenin başlıca nedeni
1) Düzensiz ekstrüzyon hızı, düşük hızdan yüksek hıza ani geçiş veya yüksek hızdan düşük hıza ani geçiş veya ani duruş, vb. 2) Ekstrüzyon sırasında ürünlerin sert hareketi 3) Düzensiz ekstruder çalışma yüzeyi
Önleme yöntemleri
1) Makineyi aniden durdurmayın veya ekstrüzyon hızını aniden değiştirmeyin. 2) Profili aniden elle hareket ettirmeyin. 3) Boşaltma tablasının düz ve boşaltma silindirinin pürüzsüz ve yabancı maddelerden arındırılmış olduğundan emin olun, böylece bitmiş ürün düzgün bir şekilde akabilir.
14. Çürükler
Ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyinde oluşan küçük, düzensiz, sürekli pulcuklar, nokta benzeri çizikler, çukurlaşmalar, metal parçaları vb. gibi yüzey kusurlarıdır.
Çiçek lekelerinin başlıca nedenleri
1) Kalıp yeterince sert değil veya sertlik ve yumuşaklık açısından eşit değil. 2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksek. 3) Ekstrüzyon hızı çok hızlı. 4) Kalıp çalışma bandı çok uzun, pürüzlü veya metale yapışmış. 5) Ekstrüde edilen malzeme çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışma bölgesinin sertliğini ve sertlik düzgünlüğünü iyileştirin 2) Ekstrüzyon namlusunu ve külçeyi yönetmeliklere göre ısıtın ve uygun bir ekstrüzyon hızı kullanın 3) Kalıbı rasyonel bir şekilde tasarlayın, çalışma bölgesinin yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve yüzey muayenesini, onarımını ve parlatmasını güçlendirin 4) Makul bir külçe uzunluğu kullanın.
15. Metal Presleme
Ekstrüzyon üretim prosesinde metal talaşları ürünün yüzeyine bastırılır, buna metal intrüzyon denir.
Metal preslemenin başlıca nedenleri
1) Ham malzemenin ucunda bir sorun var; 2) Ham malzemenin iç yüzeyinde metal var veya yağlama yağı metal artıkları ve diğer kirleri içeriyor; 3) Ekstrüzyon silindiri temizlenmemiş ve diğer metal artıkları var: 4) Külçeye başka metal yabancı nesneler sokulmuş; 5) Ham malzemede cüruf var.
Önleme yöntemleri
1) Hammadde üzerindeki çapakları temizleyin. 2) Hammadde yüzeyinin ve yağlama yağının temiz ve kuru olduğundan emin olun. 3) Kalıp ve ekstrüzyon namlusundaki metal artıklarını temizleyin. 4) Yüksek kaliteli hammadde seçin.
16. Metalik olmayan presleme
Siyah taş gibi yabancı maddelerin ekstrüde ürünlerin iç ve dış yüzeylerine preslenmesine metal olmayan presleme denir. Yabancı maddeler kazındıktan sonra ürünün iç yüzeyinde, ürün yüzeyinin sürekliliğini bozacak şekilde çeşitli boyutlarda çöküntüler görülecektir.
Metalik olmayan preslemenin başlıca nedenleri
1) Grafit parçacıkları iri veya aglomere olmuş, su içeriyor veya yağ eşit şekilde karışmamış. 2) Silindir yağının parlama noktası düşük. 3) Silindir yağının grafite oranı uygun değil ve çok fazla grafit var.
Önleme yöntemleri
1) Kaliteli grafit kullanın ve kuru tutun. 2) Kaliteli yağlama yağını filtreleyin ve kullanın. 3) Yağlama yağı ve grafit oranını kontrol edin.
17. Yüzey Korozyonu
Yüzey işlemi yapılmamış ekstrüde ürünlerin yüzey ile dış ortam arasındaki kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyon sonucu oluşan kusurlarına yüzey korozyonu denir. Korozyona uğramış ürünün yüzeyi metalik parlaklığını kaybeder ve ciddi durumlarda yüzeyde gri-beyaz korozyon ürünleri oluşur.
Yüzey korozyonunun başlıca nedenleri
1) Ürün, üretim, depolama ve nakliye sırasında su, asit, alkali, tuz vb. gibi aşındırıcı ortamlara maruz kalmış veya uzun süre nemli bir ortamda park edilmiş. 2) Uygun olmayan alaşım kompozisyon oranı.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini ve üretim ve depolama ortamını temiz ve kuru tutun. 2) Alaşımdaki elementlerin içeriğini kontrol edin.
18. Portakal kabuğu
Ekstrüde edilen ürünün yüzeyinde portakal kabuğu gibi düzensiz kırışıklıklar vardır, yüzey kırışıklıkları olarak da bilinir. Ekstrüzyon sırasında kaba tanecikler nedeniyle oluşur. Tanecikler ne kadar kaba olursa kırışıklıklar o kadar belirgin olur.
Portakal kabuğu görünümünün başlıca nedeni
1) Külçe yapısı düzgün değildir ve homojenizasyon işlemi yetersizdir. 2) Ekstrüzyon koşulları makul değildir, bunun sonucunda bitmiş üründe iri taneler oluşur. 3) Germe ve düzeltme miktarı çok fazladır.
Önleme yöntemleri
1) Homojenizasyon sürecini makul bir şekilde kontrol edin. 2) Deformasyonu mümkün olduğunca homojen hale getirin (ekstrüzyon sıcaklığını, hızını vb. kontrol edin). 3) Gerginlik miktarını kontrol edin ve düzeltmeyi çok büyük yapmayın.
19. Eşitsizlik
Ekstrüzyondan sonra, ürünün kalınlığının düzlemde değiştiği alan, genellikle çıplak gözle görülemeyen içbükey veya dışbükey görünür. Yüzey işleminden sonra, ince koyu gölgeler veya kemik gölgeleri belirir.
Dengesizliğin başlıca nedenleri
1) Kalıp çalışma kayışı uygunsuz şekilde tasarlanmıştır ve kalıp onarımı yerinde değildir. 2) Şönt deliğinin veya ön odanın boyutu uygun değildir. Kesişim alanındaki profilin çekme veya genleşme kuvveti düzlemde hafif değişikliklere neden olur. 3) Soğutma işlemi düzensizdir ve kalın duvarlı parça veya kesişim parçası Soğutma hızı yavaştır, bunun sonucunda soğutma işlemi sırasında düzlemde değişen derecelerde büzülme ve deformasyon meydana gelir. 4) Kalınlıktaki büyük fark nedeniyle, kalın duvarlı parçanın veya geçiş bölgesinin yapısı ile diğer parçaların yapısı arasındaki fark artar.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarımı, imalatı ve kalıp onarımı seviyesini iyileştirin. 2) Homojen soğutma hızını sağlayın.
20. Titreşim izleri
Titreşim izleri, ekstrüde ürünlerin yüzeyindeki yatay periyodik şerit kusurlarıdır. Ürünün yüzeyinde yatay sürekli periyodik şeritlerle karakterize edilir. Şerit eğrisi, kalıp çalışma kayışının şekliyle eşleşir. Ciddi durumlarda, belirgin bir içbükey ve dışbükey hissi vardır.
Titreşim izlerinin başlıca nedenleri
Ekipman sorunları nedeniyle şaft öne doğru sallanıyor ve bu durum metalin delikten dışarı akarken sallanmasına neden oluyor. 2) Kalıp sorunları nedeniyle metal, kalıp deliğinden dışarı akarken sallanıyor. 3) Kalıp destek pedi uygun değil, kalıp rijitliği zayıf ve ekstrüzyon basıncı dalgalandığında sallanma meydana geliyor.
Önleme yöntemleri
1) Kaliteli kalıplar kullanın. 2) Kalıbı yerleştirirken uygun destek pedleri kullanın. 3) Ekipmanı ayarlayın.
21. Dahil Edilmeler Dahil edilmelerin başlıca nedenleri
Başlıca nedenleridahil etmeler
Eklenen boşluk metal veya metal olmayan inklüzyonlar içerdiğinden, bunlar önceki işlemde keşfedilmez ve ekstrüzyondan sonra ürünün yüzeyinde veya içinde kalır.
Önleme yöntemleri
Metal veya metal olmayan kalıntılar içeren kütüklerin ekstrüzyon sürecine girmesini önlemek için kütüklerin muayenesini (ultrasonik muayene dahil) güçlendirin.
22. Su izleri
Ürünlerin yüzeyinde oluşan açık beyaz veya açık siyah renkteki düzensiz su hattı izlerine su izi denir.
Su izlerinin başlıca nedenleri
1) Temizlikten sonra yetersiz kurutma, ürünün yüzeyinde kalan nemin birikmesine neden olur. 2) Zamanında temizlenmemiş yağmur ve diğer nedenlerle ürün yüzeyinde kalan nemin birikmesine neden olur. 3) Yaşlandırma fırınının yakıtı su içerir ve nem, ürünün yaşlanmadan sonra soğutulması sırasında ürünün yüzeyinde yoğunlaşır. 4) Yaşlandırma fırınının yakıtı temiz değildir ve ürünün yüzeyi yanmış kükürt dioksit nedeniyle aşınır veya tozla kirlenir. 5) Söndürme ortamı kirlenir.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini kuru ve temiz tutun. 2) Yaşlanan fırın yakıtının nem içeriğini ve temizliğini kontrol edin. 3) Söndürme ortamının yönetimini güçlendirin.
23. Boşluk
Cetvel, ekstrüde edilen ürünün belirli bir düzlemine enine olarak yerleştirilir ve cetvel ile yüzey arasında boşluk adı verilen belirli bir boşluk kalır.
Boşluğun ana nedeni
Ekstrüzyon sırasında metal akışının düzensiz olması veya uygun olmayan son işlem ve düzeltme işlemleri.
Önleme yöntemleri
Kalıpları rasyonel bir şekilde tasarlayın ve üretin, kalıp onarımını güçlendirin ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını yönetmeliklere uygun şekilde sıkı bir şekilde kontrol edin.
24. Düzensiz duvar kalınlığı
Aynı boyuttaki ekstrüde ürünün aynı kesitte veya uzunlamasına doğrultuda duvar kalınlığının eşit olmaması olayına düzensiz duvar kalınlığı denir.
Duvar kalınlığının eşit olmamasının başlıca nedenleri
1) Kalıp tasarımı mantıksız veya takım düzeneği uygunsuz. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon iğnesi aynı merkez hattında değil, bu da eksantrikliğe neden oluyor. 3) Ekstrüzyon namlusunun iç astarı çok fazla aşınmış ve kalıp sıkıca sabitlenemiyor, bu da eksantrikliğe neden oluyor. 4) Külçe boşluğunun duvar kalınlığı eşit değil ve birinci ve ikinci ekstrüzyondan sonra giderilemiyor. Kaba malzemenin duvar kalınlığı ekstrüzyondan sonra eşit değil ve haddeleme ve germe işleminden sonra çıkarılmıyor. 5) Yağlama yağı eşit olmayan bir şekilde uygulanıyor, bu da eşit olmayan metal akışına neden oluyor.
Önleme yöntemleri
1) Takım ve kalıp tasarımını ve üretimini optimize edin ve makul bir şekilde birleştirin ve ayarlayın. 2) Ekstrüderin ve ekstrüzyon takımının ve kalıbının merkezini ayarlayın. 3)
Nitelikli kütük seçimi 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı gibi proses parametrelerini makul şekilde kontrol edin.
25. Genişleme (paralel)
Oluklu ve I tipi ekstrüzyon profil ürünlerinde her iki yüzün dışa doğru eğimli olması durumuna kıvrıklık, içe doğru eğimli olması durumuna ise paralellik adı verilir.
Genişlemenin (paralel) başlıca nedenleri
1) Oluk veya oluk benzeri profilin veya I şeklindeki profilin iki “ayağının” (veya bir “ayağının”) eşit olmayan metal akış hızı 2) Oluk alt plakasının her iki tarafındaki çalışma bandının eşit olmayan akış hızı 3) Uygun olmayan germe ve düzeltme makinesi 4) Ürün kalıp deliğinden çıktıktan sonra çevrimiçi çözelti işleminin eşit olmayan şekilde soğutulması.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon hızını ve ekstrüzyon sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol edin. 2) Soğutmanın düzgünlüğünü sağlayın. 3) Kalıbı doğru bir şekilde tasarlayın ve üretin. 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını sıkı bir şekilde kontrol edin ve kalıbı doğru bir şekilde takın.
26. Düzeltme işaretleri
Ekstrüde edilmiş ürün üst silindir tarafından düzeltildiğinde oluşan spiral çizgilere düzeltme izleri denir. Üst silindir tarafından düzeltilen tüm ürünler düzeltme izlerinden kaçınamaz.
Düzleştirme izlerinin başlıca nedenleri
1) Düzleştirici silindir yüzeyinde kenarlar var. 2) Ürünün eğriliği çok büyük. 3) Basınç çok yüksek. 4) Düzleştirici silindirin açısı çok büyük. 5) Ürünün ovalliği büyük.
Önleme yöntemleri
Sebeplere göre uygun önlemleri alarak ayarlayın.
27. Durma izleri, anlık izler, ısırık izleri
Ekstrüzyon işlemi sırasında üretilen ürünün ekstrüzyon yönüne dik olarak kalan kısımlarına ısırık izi veya anlık izler (yaygın olarak “sahte park izleri” olarak bilinir) denir.
Ekstrüzyon sırasında, çalışma bandının yüzeyine sabit bir şekilde tutturulmuş olan ataşmanlar anında düşecek ve ekstrüde edilen ürünün yüzeyine yapışarak desenler oluşturacaktır. Ekstrüzyon durduğunda çalışma bandında görünen yatay çizgilere park izleri denir; ekstrüzyon işlemi sırasında görünen yatay çizgilere anlık izler veya ısırık izleri denir ve bunlar ekstrüzyon sırasında ses çıkarır.
Durma izlerinin, an izlerinin ve ısırık izlerinin başlıca nedeni
1) Külçenin ısıtma sıcaklığı eşit değildir veya ekstrüzyon hızı ve basıncı aniden değişir. 2) Kalıbın ana kısmı kötü tasarlanmıştır veya üretilmiştir veya eşit olmayan şekilde veya boşluklarla birleştirilmiştir. 3) Ekstrüzyon yönüne dik bir dış kuvvet vardır. 4) Ekstrüder dengesiz çalışır ve sürünme vardır.
Önleme yöntemleri
1) Yüksek sıcaklık, düşük hız, düzgün ekstrüzyon ve ekstrüzyon basıncını sabit tutmak 2) Ürüne ekstrüzyon yönüne dik dış kuvvetlerin etki etmesini önlemek 3) Takım ve kalıbı makul bir şekilde tasarlamak ve kalıbın malzemesini, boyutunu, mukavemetini ve sertliğini doğru bir şekilde seçmek.
28. İç yüzey aşınması
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüde edilen ürünün iç yüzeyinde oluşan aşınmaya iç yüzey aşınması denir.
İç yüzey çiziklerinin başlıca nedenleri
1) Ekstrüzyon iğnesine metal takılmış. 2) Ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığı düşük. 3) Ekstrüzyon iğnesinin yüzey kalitesi kötü, çıkıntılar ve çizikler var. 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve hızı iyi kontrol edilmiyor. 5) Ekstrüzyon yağlayıcısının oranı uygun değil.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon namlusunun ve ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığını artırın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kontrol edin. 2) Yağlama yağının filtrasyonunu güçlendirin, atık yağı düzenli olarak kontrol edin veya değiştirin ve yağı eşit şekilde ve uygun miktarda uygulayın. 3) Hammadde yüzeyini temiz tutun. 4) Niteliksiz kalıpları ve ekstrüzyon iğnelerini zamanında değiştirin ve ekstrüzyon kalıbının yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun.
29. Niteliksiz mekanik özellikler
Ekstrüde edilen hb ve hv gibi ürünlerin mekanik özellikleri teknik standartların gereklerini karşılamıyorsa veya çok düzensizse buna niteliksiz mekanik özellikler denir.
Niteliksiz mekanik özelliklerin başlıca nedenleri
1) Alaşımın kimyasal bileşiminin ana elementleri standarttan fazla veya oran uygun değil. 2) Ekstrüzyon işlemi veya ısıl işlem işlemi uygun değil. 3) Külçe kalitesi veya kötü malzeme düşük. 4) Çevrimiçi söndürme, söndürme sıcaklığına ulaşmıyor veya soğutma hızı yeterli değil. 5) Uygunsuz yapay yaşlandırma işlemi.
Önleme yöntemleri
1) Kimyasal bileşimi standartlara göre sıkı bir şekilde kontrol edin veya etkili iç standartlar formüle edin. 2) Yüksek kaliteli külçe veya boşluklar kullanın. 3) Ekstrüzyon sürecini optimize edin. 4) Söndürme işlemi sistemini sıkı bir şekilde uygulayın. 5) Yapay yaşlandırma sistemini sıkı bir şekilde uygulayın ve fırın sıcaklığını kontrol edin. 6) Sıcaklık ölçümü ve sıcaklık kontrolünü sıkı bir şekilde yapın.
30. Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı bir yönetimden sonra, alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin yukarıdaki 30 kusuru etkili bir şekilde ortadan kaldırılmış, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi elde edilmiş, işletmeye canlılık ve refah getirilmiş ve önemli teknik ve ekonomik faydalar elde edilmiştir.
Yayınlanma zamanı: 12-Aralık-2024
