1. Büzülme
Bazı ekstrüde ürünlerin kuyruk ucunda, düşük güç denetimi üzerine, kesitin ortasında büzülme olarak adlandırılan trompet benzeri ayrık tabakaların fenomeni vardır.
Genel olarak, ileri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu ters ekstrüzyondan daha uzundur ve yumuşak alaşımın büzülme kuyruğu sert alaşımdan daha uzundur. İleri ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla halka şeklindeki bir araya getirilmemiş bir tabaka olarak kendini gösterirken, ters ekstrüzyon ürünlerinin büzülme kuyruğu çoğunlukla merkezi bir huni şekli olarak kendini gösterir.
Metal arka uca ekstrüde edildiğinde, INGOT derisi ve ekstrüzyon silindirinin ölü köşesinde biriken yabancı kapanımlar veya ikincil bir büzülme kuyruğu oluşturmak için ürüne conta akışı; Kalıntı malzeme çok kısa olduğunda ve ürünün merkezindeki büzülme yetersiz olduğunda, bir tür büzülme kuyruğu oluşur. Kuyruk ucundan öne, büzülme kuyruğu yavaş yavaş daha hafif hale gelir ve tamamen kaybolur.
Büzülmenin ana nedeni
1) Artık malzeme çok kısa veya ürün kuyruğunun uzunluğu gereksinimleri karşılamıyor. 2) Ekstrüzyon pedi temiz değildir ve yağ lekeleri vardır. 3) Ekstrüzyonun sonraki aşamasında, ekstrüzyon hızı çok hızlı veya aniden artar. 4) Deforme edilmiş bir ekstrüzyon pedi (ortada şişkin bir ped) kullanın. 5) Ekstrüzyon namlunun sıcaklığı çok yüksektir. 6) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon mili ortalanmamıştır. 7) Ingot'un yüzeyi temiz değildir ve yağ lekeleri vardır. Ayrışma tümörleri ve kıvrımlar çıkarılmamıştır. 8) Ekstrüzyon namlunun iç manşonu pürüzsüz veya deforme olmaz ve iç astar bir temizlik pedi ile zamanında temizlenmez.
Önleme yöntemleri
1) Kalan malzemeyi bırakın ve kuyruğu düzenlemelere göre kesin 2) Aletleri ve ölümü temiz tutun 3) Ingot'un yüzey kalitesini iyileştirin 4) Pürüzsüz ekstrüzyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızı makul bir şekilde kontrol edin 5) Özel durumlar dışında, Aletlerin ve kalıpların yüzeyine yağ uygulamak kesinlikle yasaktır 6) Contayı düzgün bir şekilde soğutun.
2. Kaba tahıl halkası
Çözelti tedavisinden sonra bazı alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin düşük büyütülmüş test parçalarında, kaba tahıl halkası olarak adlandırılan ürünün çevre boyunca kaba yeniden kristalize edilmiş bir tane yapı alanı oluşur. Farklı ürün şekilleri ve işleme yöntemleri nedeniyle, halka, ark ve diğer formlardaki kaba tane halkaları oluşturulabilir. Kaba tane halkasının derinliği, kuyruk ucundan ön uca tamamen kaybolana kadar yavaş yavaş azalır. Formasyon mekanizması, sıcak ekstrüzyondan sonra ürünün yüzeyinde oluşan alt tanecik alanın ısıtma ve çözelti işleminden sonra kaba yeniden kristalize edilmiş bir tahıl alanı oluşturmasıdır.
Kaba tahıl halkasının ana nedenleri
1) Düzensiz ekstrüzyon deformasyonu 2) Çok yüksek ısı işlemi sıcaklığı ve çok uzun tutma süresi tahıl büyümesi 3) mantıksız alaşım kimyasal bileşim 4) Genel olarak, ısıl işlem görebilen güçlendirme alaşımları ısıl işlemden sonra, özellikle 6A02, 2A50 ve diğer alaşımlar. Sorun, ortadan kaldırılamayan ve sadece belirli bir aralıkta kontrol edilebilen tiplerde ve çubuklarda en ciddidir 5) Ekstrüzyon deformasyonu küçük veya yetersizdir veya kaba tahıl üretmeye eğilimli kritik deformasyon aralığındadır. halkalar.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon silindirinin iç duvarı, ekstrüzyon sırasında sürtünmeyi azaltmak için tam bir alüminyum manşon oluşturmak için pürüzsüzdür. 2) Deformasyon mümkün olduğunca dolu ve eşittir ve sıcaklık, hız ve diğer işlem parametreleri makul bir şekilde kontrol edilir. 3) Çok yüksek bir çözelti arıtma sıcaklığı veya çok uzun bir tutma süresi önleyin. 4) Gözenekli bir kalıp ile ekstrüzyon. 5) Ters ekstrüzyon ve statik ekstrüzyon ile ekstrüzyon. 6) Çözelti tedavisi çizme-yaşlanma yöntemi ile üretim. 7) Tam altın bileşimini ayarlayın ve yeniden kristalleşme inhibisyon elemanlarını artırın. 8) Daha yüksek sıcaklık ekstrüzyonu kullanın. 9) Bazı alaşım ingotları eşit olarak tedavi edilmez ve ekstrüzyon sırasında kaba tane halkası sığdır.
3. Tabakalaşma
Bu, metal eşit olarak aktığında oluşan bir cilt delaminasyon kusurudur ve Ingot'un yüzeyi kalıp ve ön elastik bölge arasındaki arayüz boyunca ürüne akar. Yatay düşük büyütme test parçasında, kesitin kenarında bir araya getirilmemiş bir tabaka kusuru olarak görünür.
Tabakalaşmanın ana nedenleri
1) Ingot'un yüzeyinde kir vardır veya Ingot'un yüzeyinde araba derisi, metal tümörleri, vb. 2) Boş veya yağın yüzeyinde çapaklar, talaş ve diğer kirler sıkışmış ve ekstrüzyondan önce temizlenmez. Temiz 3) Ölüm deliğinin konumu mantıksızdır, ekstrüzyon namlunun kenarına yakın 4) Ekstrüzyon aleti ciddi şekilde aşınır veya ekstrüzyon namlu burçunda kir vardır, bu da temizlenmez ve zamanla değiştirilmez 5) Ekstrüzyon yastığının çapı çok büyüktür 6) Ekstrüzyon namlu sıcaklığı, Ingot sıcaklığından çok daha yüksektir.
Önleme yöntemleri
1) Kalıbı makul bir şekilde tasarlayın, kalifiye olmayan aletleri zamanında kontrol edin ve değiştirin 2) Kalifiye olmayan iç içe geçmişleri fırına takmayın 3) Kalan malzemeyi kestikten sonra temizleyin, temizleyin ve yağlama yağının yapışmasına izin vermeyin 4) Tutun Ekstrüzyon namlunun astarı sağlam veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
4. Kötü kaynak
Bölünmüş bir kalıp tarafından ekstrüde edilen içi boş ürünlerin kaynağında kaynak tabakalaşması veya eksik füzyon olgusuna zayıf kaynak denir.
Zayıf kaynağın ana nedenleri
1) Küçük ekstrüzyon katsayısı, düşük ekstrüzyon sıcaklığı ve hızlı ekstrüzyon hızı 2) kirli ekstrüzyon hammadde veya aletler 3) Kalıpların yağlanması 4) Uygunsuz Kalıp Tasarımı, Yetersiz veya Dengesiz Hidrostatik Basınç, Mantıksız Derivasyon Deliği Tasarımı 5) Yüzeydeki yağ lekeleri Ingot.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon katsayısını, ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını uygun şekilde artırın 2) Kalıpları makul olarak tasarlayın ve üretin 3) Ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon contasını yağlamayın ve onları temiz tutmayın 4) Temiz yüzeylere sahip iç içi kullanın.
5. Ekstrüzyon çatlakları
Bu, ekstrüde edilmiş ürünün yatay test parçasının kenarında küçük bir ark şeklindeki çatlaktır ve uzunlamasına yönü boyunca belirli bir açıda periyodik çatlaktır. Hafif durumlarda, cildin altında gizlenir ve şiddetli durumlarda, dış yüzey metalin sürekliliğine ciddi zarar verecek tırtıklı bir çatlak oluşturur. Ekstrüzyon çatlakları, metal yüzey ekstrüzyon işlemi sırasında kalıp duvardan aşırı periyodik gerilme gerilimi ile yırtıldığında oluşur.
Ekstrüzyon çatlaklarının ana nedenleri
1) Ekstrüzyon hızı çok hızlı 2) Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksektir 3) Ekstrüzyon hızı çok fazla dalgalanır 4) Ekstrüde edilmiş hammadde sıcaklığı çok yüksektir 5) Gözenekli kalıplarla ekstrüde edildiğinde, kalıplar merkeze çok yakın düzenlenir, merkezde yetersiz metal besleme ile sonuçlanır, bu da merkez ve kenar 6) ingot homojenleştirme tavlama arasında akış hızında büyük bir farkla sonuçlanır.
Önleme yöntemleri
1) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon özelliklerini kesinlikle uygulayın 2) Normal çalışmayı sağlamak için araç ve ekipmanları düzenli olarak inceleyin 3) Kalıp tasarımını değiştirin ve özellikle kalıp köprüsü, kaynak odası ve kenar yarıçapının tasarımı makul olmalı 4) Sodyum içeriğini en aza indirin Yüksek magnezyum alüminyum alaşımında 5) plastisitesini ve homojenliğini iyileştirmek için ingot üzerinde homojenleştirme tavlama yapın.
6. Bubbles
Yerel yüzey metalinin temel metalden sürekli veya süreksiz olarak ayrıldığı ve yuvarlak tek veya şerit şeklindeki boşluk çıkıntısı olarak göründüğü kusura kabarcık denir.
Baloncukların ana nedenleri
1) Ekstrüzyon sırasında, ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi nem, yağ ve diğer kir içerir. 2) Ekstrüzyon silindirinin aşınması nedeniyle, aşınmış kısım ve külçe arasındaki hava ekstrüzyon sırasında metal yüzeye girer. 3) Yağlayıcıda kontaminasyon vardır. Nem 4) Ingot yapısının kendisi gevşektir ve gözenek kusurlarına sahiptir. 5) Isıl işlem sıcaklığı çok yüksek, tutma süresi çok uzun ve fırındaki atmosfer nemi yüksek. 6) Üründeki gaz içeriği çok yüksektir. 7) Ekstrüzyon namlu sıcaklığı ve külçe sıcaklığı çok yüksektir.
Önleme yöntemleri
1) Aletlerin ve iç içi tarakların yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun 2) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını düzgün bir şekilde tasarlayın. Takım boyutlarını sık sık kontrol edin. Ekstrüzyon silindirini şişirildiğinde onarın ve ekstrüzyon ped tolerans dışı olamaz. 3) Yağlayıcı temiz ve kuru olduğundan emin olun. 4) Ekstrüzyon işlemi çalışma prosedürlerine sıkı sıkıya uyun, havayı zamanında egzoz, doğru kesin, yağ uygulamayın, artık malzemeleri iyice çıkarın ve boş ve takım kalıbını temiz ve kontaminasyondan uzak tutun.
7. Soyma
Yüzey metali ile alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin ana metali arasında lokal ayırma meydana gelir.
Soyulmanın ana nedeni
1) Ekstrüzyon için alaşımı değiştirirken, ekstrüzyon namlunun iç duvarı orijinal metal tarafından oluşturulan burça yapışır ve düzgün temizlenmez. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon pedi düzgün bir şekilde eşleşmez ve ekstrüzyon namlunun iç duvarında lokal artık metal astar vardır. 3) Ekstrüzyon için yağlanmış ekstrüzyon namlusu kullanılır. 4) Metal kalıp deliğine yapıştırılır veya kalıp çalışan kemeri çok uzundur.
Önleme yöntemleri
1) Yeni bir alaşım ekstrüde edilirken, ekstrüzyon namlusu iyice temizlenmelidir. 2) Ekstrüzyon namlunun ve ekstrüzyon contasının eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın, sık sık takım boyutlarını kontrol edin ve ekstrüzyon contası toleransı aşmamalıdır. 3) Kalıcı metali kalıpta zamanında temizleyin.
8. ÇİZCELER
Keskin nesneler ile ürünün yüzeyi ile nispi kayma arasındaki temastan kaynaklanan tek şeritler şeklinde mekanik çizikler çizikler olarak adlandırılır.
Çiziklerin ana nedenleri
1) Alet doğru bir şekilde monte edilmez, kılavuz yolu ve tezgah pürüzsüz değildir, keskin köşeler veya yabancı nesneler vardır. Yağlama yağındaki kum veya kırık metal yongaları 4) Taşıma ve kullanım sırasında yanlış çalışma ve kaldırma ekipmanı uygun değildir.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp Çalışma Kemerini Zaman 2'de kontrol edin ve cilalayın.
9. Yumru ve Çürükler
Birbirleriyle veya diğer nesnelerle çarpıştıklarında ürünlerin yüzeyinde oluşan çiziklere çarpma denir.
Çarpma ve çürüklerin ana nedenleri
1) Çalışma tezgahının yapısı, malzeme rafı vb. Mantıksızdır. 2) Malzeme sepetleri, malzeme rafları vb. Metal için uygun koruma sağlamaz. 3) Operasyon sırasında özenle ilgilenmeye dikkat edilmemesi.
Önleme yöntemleri
1) Dikkatli çalışın ve dikkatli olun. 2) Keskin köşeleri öğütün ve sepetleri ve rafları pedler ve yumuşak malzemelerle örtün.
10. Aşınmalar
Ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyi ile başka bir nesnenin kenarı veya yüzeyi arasındaki göreceli kayma veya çıkıktan kaynaklanan ekstrüde edilmiş bir ürünün yüzeyinde paketler halinde dağıtılan yara izleri aşınmalar olarak adlandırılır.
Aşıkların ana nedenleri
1) Şiddetli Kalıp Aşınması 2) Yüksek Ingot sıcaklığı nedeniyle, alüminyum kalıp deliğine yapışır veya kalıp deliği çalışma kemeri hasar görür 3) Grafit, yağ ve diğer kir ekstrüzyon namlusuna düşer 4) Ürünler birbirine karşı hareket eder. yüzey çiziklerine ve eşit olmayan ekstrüzyon akışına neden olur, ürünün düz bir çizgide akmamasına, malzemede çizilmelere, kılavuz yoluna ve çalışma tezgahına neden olur.
Önleme yöntemleri
1) Zaman 2) kalifiye olmayan kalıpları kontrol edin ve değiştirin Hammaddenin ısıtma sıcaklığını kontrol edin 3) Ekstrüzyon silindirinin ve hammadde yüzeyinin temiz ve kuru olduğundan emin olun 4) Ekstrüzyon hızını kontrol edin ve düzgün hız sağlayın.
11. Kalıp işareti
Bu, ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyinde uzunlamasına eşitsizliğin işaretidir. Tüm ekstrüde ürünler, değişen derecelerde kalıp işaretleri vardır.
Kalıp izlerinin ana nedeni
Ana sebep: Kalıp çalışan kemer mutlak pürüzsüzlük elde edemez
Önleme yöntemleri
1) Kalıp çalışan kemerin yüzeyinin parlak, pürüzsüz ve keskin kenarları olmadan olduğundan emin olun. 2) Yüksek yüzey sertliğini sağlamak için makul nitriding tedavisi. 3) Kalıp onarımı doğru. 4) Çalışma kemerinin makul tasarımı. Çalışma kemeri çok uzun olmamalıdır.
12. Twisting, bükme, dalgalar
Uzunlamasına yönde saptırılan ekstrüde ürünün kesit fenomenine bükülme denir. Ürünün kavisli veya bıçak şeklindeki ve boyuna yönde düz olmayan olgusuna bükülme denir. Boyuna yönde sürekli dalgalı ürün olgusuna dalgalanma denir.
Büküm, bükme ve dalgaların ana nedenleri
1) Ölüm deliği tasarımı iyi düzenlenmemiş veya çalışma kemeri boyutu dağılımı mantıksızdır 2) Die deliği işleme doğruluğu zayıftır 3) Uygun kılavuz kurulmamış 4) Uygunsuz kalıp onarımı 5) Yanlış ekstrüzyon sıcaklığı ve hız 6) Ürün çözelti arıtımından önce ondan önce değil.) Çevrimiçi ısı işlemi sırasında eşit olmayan soğutma.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp Tasarımı ve Üretim seviyesini iyileştirin 2) Çekiş ekstrüzyonu için uygun kılavuzları takın 3) Yerel yağlama, küf onarımı ve saptırma kullanın veya metal akış hızını ayarlamak için saptırma deliklerinin tasarımını değiştir 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul olarak ayarlayın Deformasyonu daha düzgün hale getirmek için 5) Çözelti arıtma sıcaklığını uygun şekilde azaltın veya çözelti arıtma için su sıcaklığını arttırın 6) Çevrimiçi söndürme sırasında düzgün soğutma sağlayın.
13. Sert viraj
Uzunluğu boyunca bir yerde ekstrüde edilmiş bir üründe ani bir viraj, sert viraj denir.
Sert bükülmenin ana nedeni
1) Düzensiz ekstrüzyon hızı, düşük hızdan yüksek hıza ani değişim veya yüksek hızdan düşük hıza veya ani durağa ani değişim, vb. 2) Ekstrüzyon sırasında ürünlerin sert hareketi 3) Düzensiz ekstrüder çalışma yüzeyi
Önleme yöntemleri
1) Makineyi durdurmayın veya ekstrüzyon hızını aniden değiştirmeyin. 2) Profili aniden elle hareket ettirmeyin. 3) Deşarj tablosunun düz olduğundan ve deşarj silindirinin pürüzsüz ve yabancı madde içermediğinden emin olun, böylece bitmiş ürün sorunsuz bir şekilde akabilir.
14. Pockmarkes
Bu, ürünün yüzeyinde küçük, düzensiz, sürekli pullar, nokta benzeri çizikler, çukur, metal fasulye vb.
Pockmark'ların ana nedenleri
1) Kalıp yeterince zor değil veya sertlik ve yumuşaklıkta eşit değil. 2. Ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksektir. 3) Ekstrüzyon hızı çok hızlıdır. 4) Kalıp çalışma kemeri metal ile çok uzun, pürüzlü veya yapışkandır. 5) Ekstrüde malzeme çok uzun.
Önleme yöntemleri
1) kalıp çalışma bölgesinin sertliğini ve sertlik homojenliğini iyileştirin 2) Ekstrüzyon namlusunu ve ingotu düzenlemelere göre ısıtın ve uygun bir ekstrüzyon hızı kullanın 3) rasyonel olarak kalıbı tasarlayın, çalışma bölgesinin yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve yüzeyi güçlendirin Muayene, onarım ve parlatma 4) Makul bir külçe uzunluğu kullanın.
15. Metal presleme
Ekstrüzyon üretim işlemi sırasında, metal yongaları, metal saldırı olarak adlandırılan ürünün yüzeyine bastırılır.
Metal presinin ana nedenleri
1) kaba malzemenin ucunda bir sorun var; 2) kaba malzemenin iç yüzeyinde metal vardır veya yağlama yağı metal kalıntıları ve diğer kirleri içerir; 3) Ekstrüzyon silindiri temizlenmez ve başka metal kalıntılar da vardır: 4) Diğer metal yabancı nesneler Ingot'a yerleştirilir; 5) Kaba malzemede cüruf var.
Önleme yöntemleri
1) Hammadde üzerindeki çapakları sökün 2) Hammadde yüzeyinin ve yağlama yağının temiz ve kuru olduğundan emin olun 3) Kalıptaki metal kalıntıları temizleyin ve ekstrüzyon namlusu 4) Yüksek kaliteli hammaddeleri seçin.
16. Metalik olmayan basın-in
Siyah taş gibi yabancı maddelerin ekstrüde edilmiş ürünlerin iç ve dış yüzeylerine preslenmesine metalik olmayan presleme denir. Yabancı madde kazındıktan sonra, ürünün iç yüzeyi, ürün yüzeyinin sürekliliğini yok edecek, değişen boyutlarda depresyonlar gösterecektir.
Metalik olmayan baskının ana nedenleri
1) Grafit partikülleri kaba veya toplanmıştır, su içerir veya yağ eşit olarak karıştırılmaz. 2) Silindir yağının parlama noktası düşüktür. 3) Silindir yağının grafit oranı uygunsuzdur ve çok fazla grafit vardır.
Önleme yöntemleri
1) Nitelikli grafit kullanın ve kuru tutun 2) Filtre ve Nitelikli Yağlama Yağı kullanın 3) Yağlama yağı ve grafit oranını kontrol edin.
17. Yüzey korozyonu
Yüzey ve dış ortam arasındaki kimyasal veya elektrokimyasal reaksiyondan kaynaklanan yüzey işlemi olmayan ekstrüde edilmiş ürünlerin kusurlarına yüzey korozyonu denir. Aşınmış ürünün yüzeyi metalik parlaklığını kaybeder ve şiddetli durumlarda, yüzeyde gri-beyaz korozyon ürünleri üretilir.
Yüzey korozyonunun ana nedenleri
1) Ürün, üretim, depolama ve taşıma sırasında su, asit, alkali, tuz vb. 2) Yanlış alaşım kompozisyon oranı
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini ve üretim ve depolama ortamını temiz ve kuru tutun 2) Alaşımdaki elemanların içeriğini kontrol edin
18. Portakal kabuğu
Ekstrüde edilmiş ürünün yüzeyi, yüzey kırışıklıkları olarak da bilinen turuncu kabuk gibi düzensiz kırışıklıklara sahiptir. Ekstrüzyon sırasında kaba tanelerden kaynaklanır. Tahıllar, kırışıklıklar o kadar belirgin olur.
Portakal kabuğunun ana nedeni
1) Ingot yapısı eşit değildir ve homojenleştirme tedavisi yetersizdir. 2) Ekstrüzyon koşulları mantıksızdır, bu da bitmiş ürünün büyük taneleri ile sonuçlanır. 3) Germe ve düzleştirme miktarı çok büyüktür.
Önleme yöntemleri
1) Homojenleştirme işlemini makul bir şekilde kontrol edin 2) Deformasyonu olabildiğince düzgün hale getirin (ekstrüzyon sıcaklığını, hızını, vb. Kontrol edin) 3) gerginlik ve düzeltme miktarını çok büyük olmayacak şekilde kontrol edin.
19. Düzensizlik
Ekstrüzyondan sonra, ürünün kalınlığının düzlemdeki değiştiği alan, genellikle çıplak gözle görülmeyen içbükey veya dışbükey görünür. Yüzey işleminden sonra ince koyu gölgeler veya kemik gölgeleri ortaya çıkar.
Eşitsizliğin ana nedenleri
1) Kalıp iş kemeri yanlış tasarlanmıştır ve kalıp onarımı yerinde değildir. 2) Şant deliğinin veya ön odanın boyutu uygun değildir. Kavşak alanındaki profilin çekme veya genişleme kuvveti, düzlemde küçük değişikliklere neden olur. 3) Soğutma işlemi düzensizdir ve kalın duvarlı kısım veya kesişme kısmı soğutma hızı yavaştır, bu da soğutma işlemi sırasında değişen derecelerde büzülme ve düzlemin deformasyonuna neden olur. 4) Kalınlıktaki büyük fark nedeniyle, kalın duvarlı parçanın yapısı veya geçiş bölgesi ile diğer parçaların farkı artar.
Önleme yöntemleri
1) Kalıp tasarımı, üretim ve kalıp onarımı seviyesini iyileştirin 2) Düzgün soğutma hızını sağlamak.
20. Titreşim işaretleri
Titreşim işaretleri, ekstrüde edilmiş ürünlerin yüzeyinde yatay periyodik şerit kusurlarıdır. Ürünün yüzeyinde yatay sürekli periyodik şeritlerle karakterizedir. Şerit eğrisi, kalıp çalışma kemerinin şekliyle eşleşir. Şiddetli durumlarda, bariz bir içbükey ve dışbükey bir his vardır.
Titreşim işaretlerinin ana nedenleri
Mil, ekipman problemleri nedeniyle ileri sallanır ve metalin delikten akarken sallanmasına neden olur. 2) Metal, kalıp problemleri nedeniyle kalıp deliğinden akarken sallanır. 3) Kalıp destek pedine uygun değildir, kalıp sertliği zayıftır ve ekstrüzyon basıncı dalgalandığında çalkalama meydana gelir.
Önleme yöntemleri
1) Nitelikli kalıpları kullanın 2) Kalıp takarken uygun destek pedlerini kullanın 3) Ekipmanı ayarlayın.
21. İncrusions Inclusions'ın ana nedenleri
Ana nedenlerikapsama
Dahil olan boşluk metal veya metal olmayan inklüzyonlar içerdiğinden, önceki işlemde keşfedilmez ve ekstrüzyondan sonra yüzeyde veya ürünün içinde kalırlar.
Önleme yöntemleri
Metal veya metalik olmayan kapanışların ekstrüzyon işlemine girmesini önlemek için kütüklerin (ultrasonik muayene dahil) incelemesini güçlendirin.
22. Su izleri
Ürünlerin yüzeyindeki açık beyaz veya açık siyah düzensiz su hattı izlerine su işaretleri denir.
Su izlerinin ana nedenleri
1) Temizlikten sonra zayıf kurutma, ürünün yüzeyinde artık nemle sonuçlanan 2) zamanda temizlenmeyen yağmur ve diğer nedenlerin neden olduğu ürün yüzeyinde artık nem 3) Yaşlanan fırının yakıtı su içerir ve yaşlanmadan sonra ürünün soğutulması sırasında ürün yüzeyinde nem yoğunlaşır 4) Yaşlanan fırının yakıtı temiz değildir ve ürünün yüzeyi yanmış kükürt ile aşınır. dioksit veya tozla kontamine edilmiş. 5) Söndürme ortamı kontamine olur.
Önleme yöntemleri
1) Ürün yüzeyini kuru tutun ve temiz tutun 2) Yaşlanan fırın yakıtının nem içeriğini ve temizliğini kontrol edin 3) Söndürme ortamının yönetimini güçlendirin.
23. Boşluk
Cetvel, ekstrüde edilmiş ürünün belirli bir düzlemine enine üst üste bindirilir ve cetvel ile yüzey arasında boşluk denilen belirli bir boşluk vardır.
Boşluğun ana nedeni
Ekstrüzyon sırasında eşit olmayan metal akışı veya uygunsuz kaplama ve düzeltme işlemleri.
Önleme yöntemleri
Kalıpları rasyonel olarak tasarlayın ve üretin, kalıp onarımını güçlendirin ve düzenlemelere göre ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kesinlikle kontrol edin.
24. Düzensiz duvar kalınlığı
Aynı boyutta ekstrüde edilmiş ürünün duvar kalınlığına aynı kesitte veya uzunlamasına yönde düzensiz olduğu fenomeni, düzensiz duvar kalınlığı olarak adlandırılır.
Eşit olmayan duvar kalınlığının ana nedenleri
1) Kalıp tasarımı mantıksızdır veya takım düzeneği uygunsuzdur. 2) Ekstrüzyon namlusu ve ekstrüzyon iğnesi aynı merkez çizgisinde değildir, bu da eksantrikliğe neden olur. 3) Ekstrüzyon namlunun iç astarı çok fazla giyilir ve kalıp sıkıca sabitlenemez, bu da eksantrikliğe neden olur. 4) Ingot boşluğunun duvar kalınlığı eşit değildir ve birinci ve ikinci ekstrüzyonlardan sonra ortadan kaldırılamaz. Kaba malzemenin duvar kalınlığı ekstrüzyondan sonra düzensizdir ve yuvarlanma ve gerildikten sonra çıkarılmaz. 5) Yağlama yağı eşit olmayan bir şekilde uygulanır, bu da eşit olmayan metal akışına neden olur.
Önleme yöntemleri
1) Aracı ve kalıp tasarımı ve üretimini optimize edin ve makul bir şekilde monte edin ve ayarlayın 2) Ekstrüder ve ekstrüzyon aracının merkezini ayarlayın ve ölmek 3)
Nitelikli kütük seçin 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı gibi makul olarak kontrol işlem parametreleri.
25. Genişleme (paralel)
Groove şeklindeki ve dışa doğru eğimli I şeklinde ürünlerin iki tarafının kusuruna alevleme denir ve eğim içe doğru kusura paralel olarak adlandırılır.
Genişlemenin ana nedenleri (paralel)
1) Oluk veya oluk benzeri profilin iki “bacının” (veya bir “bacak”) düzensiz metal akış hızı veya I-şekilli profil 2) Çukur alt plakasının her iki tarafında çalışan kemerin eşit olmayan akış hızı 3 ) Yanlış germe ve düzleştirme makinesi 4) Ürün kalıp deliğinden ayrıldıktan sonra çevrimiçi çözüm tedavisinin düzensiz soğutması.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon hızını ve ekstrüzyon sıcaklığını sıkı bir şekilde kontrol edin 2) Soğutmanın tekdüzeliğini sağlayın 3) Kalıpı doğru bir şekilde tasarlayın ve üretin 4) Ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını kesinlikle kontrol edin ve kalıbı doğru şekilde takın.
26. Düzleştirme izleri
Ekstrüde edilmiş ürün üst silindir tarafından düzeltildiğinde üretilen spiral çizgiler düzleştirici işaretler olarak adlandırılır. Üst silindir tarafından düzleştirilen tüm ürünler düzleştirme işaretlerinden kaçınamaz.
Düzleştirmenin ana nedenleri
1) Doğrulama silindiri yüzeyinde kenarlar vardır 2) Ürünün eğriliği çok büyüktür 3) Basınç çok yüksektir 4) Düzleştirme silindirinin açısı çok büyük 5) Ürün büyük bir ovaliteye sahiptir.
Önleme yöntemleri
Nedenlere göre ayarlamak için uygun önlemleri alın.
27. Durma izleri, anlık işaretler, ısırık izleri
Ekstrüzyon işlemi sırasında üretilen ekstrüzyon yönüne dik olan ürünün ısırık izleri veya anlık işaretler (yaygın olarak “sahte park izleri” olarak bilinir) denir.
Ekstrüzyon sırasında, çalışma kemerinin yüzeyine stabil bir şekilde bağlanan ataşmanlar anında düşecek ve desenler oluşturmak için ekstrüde ürünün yüzeyine yapışacaktır. Ekstrüzyon duraklarına park izleri denir; Ekstrüzyon işlemi sırasında ortaya çıkan yatay çizgilere, ekstrüzyon sırasında ses çıkaracak anlık işaretler veya ısırık izleri denir.
Durma işaretlerinin, moment izlerinin ve ısırık izlerinin ana nedeni
1) Ingot'un ısıtma sıcaklığı eşit değildir veya ekstrüzyon hızı ve basınç değişimi aniden değişir. 2) Kalıbın ana kısmı, eşit olmayan veya boşluklarla kötü tasarlanmış veya üretilmiştir veya monte edilmiştir. 3) Ekstrüzyon yönüne dik bir dış kuvvet vardır. 4) Ekstrüder dengesiz bir şekilde çalışıyor ve sürünüyor.
Önleme yöntemleri
1) Yüksek sıcaklık, yavaş hız, muntazam ekstrüzyon ve ekstrüzyon basıncını sabit tutun 2) Ürün üzerinde hareket etmesinden ekstrüzyon yönüne dik dış kuvvetleri önleyin 3) Takım ve küfü makul bir şekilde tasarlayın ve malzemeyi, mukavemeti doğru bir şekilde seçin ve kalıbın sertliği.
28. İç yüzey aşınması
Ekstrüzyon işlemi sırasında ekstrüde ürünün iç yüzeyindeki aşınmaya iç yüzey aşınması denir.
İç yüzey çiziklerinin ana nedenleri
1) Ekstrüzyon iğnesine sıkışmış metal var 2) Ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığı düşüktür 3) Ekstrüzyon iğnesinin yüzey kalitesi zayıftır ve çarpmalar ve çizikler vardır 4) Ekstrüzyon sıcaklığı ve hız iyi kontrol edilmez 5) Ekstrüzyon yağlayıcı oranı uygunsuzdur.
Önleme yöntemleri
1) Ekstrüzyon namlusunun ve ekstrüzyon iğnesinin sıcaklığını arttırın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını kontrol edin. 2) Yağlama yağının filtrasyonunu güçlendirin, atık yağı düzenli olarak kontrol edin veya değiştirin ve yağı eşit ve uygun miktarda uygulayın. 3) Hammaddenin yüzeyini temiz tutun. 4) Kipselleştirilmemiş kalıpları ve ekstrüzyon iğnelerini zamanında değiştirin ve ekstrüzyon kalıbının yüzeyini temiz ve pürüzsüz tutun.
29. Kalifiye olmayan mekanik özellikler
HB ve HV gibi ekstrüde edilmiş ürünlerin mekanik özellikleri teknik standartların gereksinimlerini karşılamıyorsa veya çok düzensiz ise, buna niteliksiz mekanik özellikler denir.
Niteliksiz mekanik özelliklerin ana nedenleri
1) Alaşımın kimyasal bileşiminin ana unsurları standart veya oran mantıksızdır 2) Ekstrüzyon işlemi veya ısıl işlem süreci mantıksızdır 3) Ingot'un kalitesi zayıftır 4) Çevrimiçi söndürme, Söndürme sıcaklığı veya soğutma hızı yeterli değildir: 5) uygunsuz yapay yaşlanma işlemi.
Önleme yöntemleri
1) Kimyasal bileşimi standartlara göre sıkı bir şekilde kontrol edin veya etkili iç standartları formüle edin 2) Yüksek kaliteli külçeler veya boşluklar kullanın 3) Ekstrüzyon işlemini optimize edin 4) Söndürme işlemi sistemini kesinlikle uygulayın 5) Yapay yaşlanma sistemini kesinlikle uygulayın ve fırını kontrol edin Sıcaklık 6) Kesinlikle sıcaklık ölçümü ve sıcaklık kontrolü.
30. Diğer faktörler
Kısacası, kapsamlı bir yönetimden sonra, alüminyum alaşımlı ekstrüde ürünlerin yukarıdaki 30 kusuru etkili bir şekilde ortadan kaldırıldı, yüksek kalite, yüksek verim, uzun ömür ve güzel ürün yüzeyi elde edildi, işletmeye canlılık ve refah getirdi ve önemli teknik ve ekonomik elde edildi faydalar.
Gönderme Zamanı: Aralık-12-2024
