Dünya genelinde ülkeler enerji tasarrufu ve emisyon azaltımına büyük önem verdikçe, saf elektrikli yeni enerji araçlarının geliştirilmesi bir trend haline gelmiştir. Batarya performansının yanı sıra, gövde kalitesi de yeni enerji araçlarının sürüş menzilini etkileyen önemli bir faktördür. Hafif otomobil gövde yapılarının ve yüksek kaliteli bağlantıların geliştirilmesinin teşvik edilmesi, aracın tüm ağırlığını mümkün olduğunca azaltırken aracın mukavemet ve güvenlik performansını da koruyarak elektrikli araçların kapsamlı sürüş menzilini iyileştirebilir. Otomobillerin hafifletilmesi açısından, çelik-alüminyum hibrit gövde, gövdenin hem mukavemetini hem de ağırlık azaltımını hesaba katarak gövdeyi hafifletmenin önemli bir yolu haline gelmiştir.
Alüminyum alaşımlarını birleştirmek için kullanılan geleneksel bağlantı yöntemi zayıf bağlantı performansına ve düşük güvenilirliğe sahiptir. Yeni bir bağlantı teknolojisi olan kendiliğinden delen perçinleme, hafif alaşımları ve kompozit malzemeleri birleştirmedeki mutlak avantajı nedeniyle otomotiv endüstrisi ve havacılık imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Son yıllarda, Çinli akademisyenler kendiliğinden delen perçinleme teknolojisi üzerine ilgili araştırmalar yürütmüş ve farklı ısıl işlem yöntemlerinin TA1 endüstriyel saf titanyum kendiliğinden delen perçinli bağlantıların performansı üzerindeki etkilerini incelemişlerdir. Tavlama ve söndürme ısıl işlem yöntemlerinin TA1 endüstriyel saf titanyum kendiliğinden delen perçinli bağlantıların statik mukavemetini artırdığı bulunmuştur. Bağlantı oluşturma mekanizması malzeme akışı perspektifinden gözlemlenip analiz edilmiş ve bağlantı kalitesi buna göre değerlendirilmiştir. Metalografik testler yoluyla, büyük plastik deformasyon alanının belirli bir eğilimle bir lif yapısına rafine edildiği ve bu durumun bağlantının akma gerilimi ve yorulma mukavemetinin iyileştirilmesini desteklediği bulunmuştur.
Yukarıdaki araştırma, esas olarak alüminyum alaşımlı levhaların perçinlenmesinden sonra birleşimlerin mekanik özelliklerine odaklanmaktadır. Otomobil gövdelerinin gerçek perçinleme üretiminde, özellikle 6082 alüminyum alaşımı gibi yüksek alaşım elementi içeriğine sahip yüksek mukavemetli alüminyum alaşımları olmak üzere, alüminyum alaşımlı ekstrüzyon profillerinin perçinli birleşimlerindeki çatlaklar, bu işlemin otomobil gövdesine uygulanmasını kısıtlayan temel faktörlerdir. Aynı zamanda, otomobil gövdesinde kullanılan ekstrüzyon profillerin bükme ve burulma gibi şekil ve konum toleransları, profillerin montajını ve kullanımını doğrudan etkiler ve ayrıca daha sonraki otomobil gövdesinin boyut doğruluğunu belirler. Profillerin bükülme ve burulmalarını kontrol etmek ve profillerin boyut doğruluğunu sağlamak için kalıp yapısına ek olarak, profillerin çıkış sıcaklığı ve çevrimiçi söndürme hızı en önemli etki faktörleridir. Çıkış sıcaklığı ne kadar yüksek ve söndürme hızı ne kadar hızlı olursa, profillerin bükülme ve burulma derecesi de o kadar büyük olur. Otomobil gövdeleri için alüminyum alaşımlı profillerde, profillerin boyutsal doğruluğunun sağlanması ve alaşım perçinlerinin çatlamaması sağlanmalıdır. Alaşımın boyutsal doğruluğunu ve perçin çatlama performansını optimize etmenin en basit yolu, malzeme bileşimini, kalıp yapısını, ekstrüzyon hızını ve söndürme hızını sabit tutarken ekstrüde çubukların ısıtma sıcaklığını ve yaşlanma sürecini optimize ederek çatlamayı kontrol etmektir. 6082 alüminyum alaşımı için, diğer işlem koşullarının değişmediği varsayımıyla, ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksekse, iri taneli tabaka o kadar sığ, ancak söndürme sonrası profilin deformasyonu o kadar büyük olur.
Bu çalışmada, araştırma nesnesiyle aynı bileşime sahip 6082 alüminyum alaşımı ele alınmış, farklı ekstrüzyon sıcaklıkları ve farklı yaşlandırma işlemleri kullanılarak farklı durumlarda numuneler hazırlanmış ve perçinleme testleri aracılığıyla ekstrüzyon sıcaklığı ve yaşlandırma durumunun perçinleme testi üzerindeki etkileri değerlendirilmiştir. Ön sonuçlara dayanarak, 6082 alüminyum alaşımlı gövde ekstrüzyon profillerinin sonraki üretimi için rehberlik sağlamak üzere optimum yaşlandırma işlemi belirlenmiştir.
1 Deneysel materyaller ve yöntemler
Tablo 1'de görüldüğü gibi, 6082 alüminyum alaşımı eritilerek yarı sürekli döküm yöntemiyle yuvarlak bir külçe haline getirildi. Homojenizasyon ısıl işleminin ardından külçe farklı sıcaklıklara ısıtıldı ve 2200 tonluk bir ekstrüderde profil haline getirildi. Profil et kalınlığı 2,5 mm, ekstrüzyon silindiri sıcaklığı 440±10 ℃, ekstrüzyon kalıbı sıcaklığı 470±10 ℃, ekstrüzyon hızı 2,3±0,2 mm/sn ve profil söndürme yöntemi kuvvetli rüzgar soğutmasıydı. Isıtma sıcaklığına göre numuneler 1'den 3'e kadar numaralandırılmış olup, bunlardan 1 numaralı numune en düşük ısıtma sıcaklığına sahip olup buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 470±5 ℃, 2 numaralı numunenin buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 485±5 ℃ ve 3 numaralı numunenin en yüksek ısıtma sıcaklığına sahip olup buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 500±5 ℃'dir.
Tablo 1 Test alaşımının ölçülen kimyasal bileşimi (kütle kesri/%)
Malzeme bileşimi, kalıp yapısı, ekstrüzyon hızı, söndürme hızı gibi diğer işlem parametrelerinin değişmeden kalması koşuluyla, ekstrüzyon ısıtma sıcaklığının ayarlanmasıyla elde edilen yukarıdaki 1 ila 3 numaralı numuneler, kutu tipi direnç fırınında yaşlandırılır ve yaşlandırma sistemi 180 ℃/6 saat ve 190 ℃/6 saattir. Yalıtımdan sonra hava ile soğutulur ve ardından perçinlenerek farklı ekstrüzyon sıcaklıklarının ve yaşlanma durumlarının perçinleme testi üzerindeki etkisi değerlendirilir. Perçinleme testinde, alt plaka olarak farklı ekstrüzyon sıcaklıklarına ve farklı yaşlanma sistemlerine sahip 2,5 mm kalınlığındaki 6082 alaşımı, SPR perçinleme testi için ise üst plaka olarak 1,4 mm kalınlığındaki 5754-O alaşımı kullanılır. Perçinleme kalıbı M260238 ve perçin C5.3×6.0 H0'dır. Ek olarak, ekstrüzyon sıcaklığı ve yaşlanma durumunun perçin çatlaması üzerindeki etkisine göre optimum yaşlanma sürecini daha da belirlemek için, optimum ekstrüzyon sıcaklığındaki plaka seçilir ve ardından yaşlanma sisteminin perçin çatlaması üzerindeki etkisini incelemek için farklı sıcaklıklar ve farklı yaşlanma süreleri uygulanır ve böylece nihai olarak optimum yaşlanma sistemi doğrulanır. Malzemenin mikro yapısını farklı ekstrüzyon sıcaklıklarında gözlemlemek için yüksek güçlü bir mikroskop, mekanik özelliklerini test etmek için MTS-SANS CMT5000 serisi mikrobilgisayar kontrollü elektronik üniversal test cihazı ve perçinleme sonrası perçin bağlantılarını çeşitli durumlarda gözlemlemek için düşük güçlü bir mikroskop kullanılmıştır.
2Deneysel sonuçlar ve tartışma
2.1 Ekstrüzyon sıcaklığının ve yaşlanma durumunun perçin çatlamasına etkisi
Örnekleme, ekstrüde edilmiş profilin kesiti boyunca alındı. Kaba taşlama, ince taşlama ve zımpara kağıdı ile parlatma işlemlerinden sonra, numune %10'luk NaOH ile 8 dakika boyunca korozyona uğratıldı ve siyah korozyon ürünü nitrik asitle silindi. Numunenin kaba taneli tabakası, Şekil 1'de gösterildiği gibi, perçinleme pozisyonunda perçin tokasının dışındaki yüzeyde bulunan yüksek güçlü bir mikroskopla incelendi. 1 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 352 μm, 2 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 135 μm ve 3 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 31 μm idi. Kaba taneli tabakanın derinliğindeki fark, esas olarak farklı ekstrüzyon sıcaklıklarından kaynaklanmaktadır. Ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksekse, 6082 alaşımının deformasyon direnci o kadar düşük, alaşım ile ekstrüzyon kalıbı (özellikle kalıp çalışma bandı) arasındaki sürtünmeden kaynaklanan deformasyon enerjisi birikimi o kadar küçük ve yeniden kristalleşme itici kuvveti o kadar düşük olur. Bu nedenle, yüzeydeki kaba taneli tabaka daha sığdır; ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar düşükse, deformasyon direnci o kadar yüksek, deformasyon enerjisi birikimi o kadar yüksek, yeniden kristalleşme o kadar kolay ve kaba taneli tabaka o kadar derin olur. 6082 alaşımında, kaba taneli yeniden kristalleşmenin mekanizması ikincil yeniden kristalleşmedir.
(a) Model 1
(b) Model 2
(c) Model 3
Şekil 1 Farklı işlemlerle ekstrüde edilmiş profillerin iri taneli tabakasının kalınlığı
Farklı ekstrüzyon sıcaklıklarında hazırlanan 1 ila 3 numaralı numuneler sırasıyla 180 ℃/6 saat ve 190 ℃/6 saatte yaşlandırıldı. İki yaşlandırma işleminden sonra 2 numaralı numunenin mekanik özellikleri Tablo 2'de gösterilmiştir. İki yaşlandırma sistemi altında, numunenin 180 ℃/6 saatteki akma dayanımı ve çekme dayanımı 190 ℃/6 saattekilerden önemli ölçüde daha yüksekken, ikisinin uzaması çok farklı değildir ve 190 ℃/6 saatteki uygulamanın aşırı yaşlandırma işlemi olduğunu göstermektedir. 6 serisi alüminyum alaşımının mekanik özellikleri, yaşlandırma işleminin değişmesiyle birlikte az yaşlandırma durumunda büyük ölçüde dalgalandığından, profil üretim sürecinin stabilitesine ve perçinleme kalitesinin kontrolüne elverişli değildir. Bu nedenle, gövde profilleri üretmek için az yaşlandırma durumunu kullanmak uygun değildir.
Tablo 2 İki yaşlandırma sistemi altında 2 numaralı numunenin mekanik özellikleri
Perçinlemeden sonra test parçasının görünümü Şekil 2'de gösterilmiştir. Daha derin, iri taneli bir tabakaya sahip olan 1 numaralı numune, en yüksek yaşlanma durumunda perçinlendiğinde, perçinin alt yüzeyinde Şekil 2a'da gösterildiği gibi, çıplak gözle görülebilen belirgin portakal kabuğu ve çatlaklar vardı. Tanelerin içindeki tutarsız yönelim nedeniyle, deformasyon sırasında deformasyon derecesi eşitsiz olacak ve engebeli bir yüzey oluşturacaktır. Taneler kaba olduğunda, yüzeydeki eşitsizlik daha da büyüyecek ve çıplak gözle görülebilen bir portakal kabuğu fenomeni oluşturacaktır. Ekstrüzyon sıcaklığının artırılmasıyla hazırlanan daha sığ, iri taneli bir tabakaya sahip olan 3 numaralı numune, en yüksek yaşlanma durumunda perçinlendiğinde, perçinin alt yüzeyi nispeten pürüzsüzdü ve çatlama, Şekil 2b'de gösterildiği gibi yalnızca mikroskop büyütmesi altında görülebilen bir dereceye kadar bastırıldı. 3 numaralı numune aşırı yaşlanma durumundayken, Şekil 2c'de gösterildiği gibi mikroskop büyütmesi altında hiçbir çatlama gözlenmedi.
(a) Çıplak gözle görülebilen çatlaklar
(b) Mikroskop altında görülebilen hafif çatlaklar
(c) Çatlak yok
Şekil 2 Perçinlemeden sonra farklı çatlama dereceleri
Perçinleme işleminden sonra yüzey esas olarak üç durumdadır: çıplak gözle görülebilen çatlaklar ("×" ile işaretlenmiştir), mikroskop büyütmesi altında görülebilen hafif çatlaklar ("△" ile işaretlenmiştir) ve çatlak yok ("○" ile işaretlenmiştir). Yukarıdaki üç durumdaki numunelerin iki yaşlandırma sistemi altındaki perçinleme morfolojisi sonuçları Tablo 3'te gösterilmiştir. Yaşlandırma işlemi sabit olduğunda, daha yüksek ekstrüzyon sıcaklığına ve daha ince iri taneli tabakaya sahip numunenin perçinleme çatlama performansının, daha derin iri taneli tabakaya sahip numuneden daha iyi olduğu; iri taneli tabaka sabit olduğunda ise, aşırı yaşlandırma durumunun perçinleme çatlama performansının, en yüksek yaşlandırma durumundan daha iyi olduğu görülebilir.
Tablo 3 İki işlem sistemi altında 1 ila 3 numaralı numunelerin perçinleme görünümü
Tane morfolojisi ve yaşlanma durumunun profillerin eksenel basınç çatlama davranışı üzerindeki etkileri incelenmiştir. Eksenel basınç sırasında malzemenin gerilme durumu, kendiliğinden delen perçinleme ile tutarlıdır. Çalışma, çatlakların tane sınırlarından kaynaklandığını ve Al-Mg-Si alaşımının çatlama mekanizmasının formülle açıklandığını ortaya koymuştur.
σapp, kristale uygulanan gerilimdir. Çatlama sırasında σapp, çekme dayanımına karşılık gelen gerçek gerilim değerine eşittir; σa0, çökeltilerin kristal içi kayma sırasındaki direncidir; Φ, tane boyutu d ve kayma genişliği p ile ilişkili olan gerilim konsantrasyon katsayısıdır.
Lifli tane yapısı, yeniden kristalleşmeyle karşılaştırıldığında çatlamanın önlenmesine daha elverişlidir. Bunun başlıca nedeni, tane boyutunun d, tane inceltilmesi nedeniyle önemli ölçüde küçülmesi ve bu sayede tane sınırındaki gerilim yoğunlaşma faktörü Φ'nin etkili bir şekilde azaltılarak çatlamanın önlenmesidir. Lifli yapıya kıyasla, iri taneli yeniden kristalleşmiş alaşımın gerilim yoğunlaşma faktörü Φ, öncekinin yaklaşık 10 katıdır.
Pik yaşlandırma ile karşılaştırıldığında, aşırı yaşlandırma durumu, alaşım içindeki farklı çökelme fazı durumları tarafından belirlenen çatlama inhibisyonuna daha elverişlidir. Pik yaşlandırma sırasında, 6082 alaşımında çok sayıda çökelti ve küçük boyutlarla 20-50 nm 'β (Mg5Si6) fazları çökelir; alaşım aşırı yaşlandırıldığında, alaşımdaki çökelti sayısı azalır ve boyut büyür. Yaşlandırma işlemi sırasında oluşan çökeltiler, alaşım içindeki dislokasyonların hareketini etkili bir şekilde engelleyebilir. Dislokasyonlar üzerindeki sabitleme kuvveti, çökelti fazının boyut ve hacim oranıyla ilişkilidir. Ampirik formül şu şekildedir:
f, çökelti fazının hacim kesridir; r, fazın boyutudur; σa, faz ve matris arasındaki arayüz enerjisidir. Formül, çökelti fazının boyutu ne kadar büyük ve hacim kesri ne kadar küçükse, dislokasyonlar üzerindeki sabitleme kuvvetinin o kadar küçük olacağını, alaşımda dislokasyonların başlamasının o kadar kolay olacağını ve alaşımdaki σa0'ın tepe yaşlanma durumundan aşırı yaşlanma durumuna azalacağını gösterir. σa0 azalsa bile, alaşım tepe yaşlanma durumundan aşırı yaşlanma durumuna geçtiğinde, alaşımın çatladığı andaki σapp değeri daha fazla azalır ve bunun sonucunda tane sınırındaki etkin gerilimde (σapp-σa0) önemli bir azalma olur. Aşırı yaşlanmanın tane sınırındaki etkin gerilim, tepe yaşlanmadaki etkin gerilimin yaklaşık 1/5'i kadardır, yani aşırı yaşlanma durumunda tane sınırında çatlama olasılığı daha düşüktür ve bu da alaşımın daha iyi perçinleme performansıyla sonuçlanır.
2.2 Ekstrüzyon sıcaklığı ve yaşlandırma proses sisteminin optimizasyonu
Yukarıdaki sonuçlara göre, ekstrüzyon sıcaklığının artırılması, iri taneli tabakanın derinliğini azaltarak perçinleme işlemi sırasında malzemenin çatlamasını engelleyebilir. Ancak, belirli alaşım bileşimi, ekstrüzyon kalıp yapısı ve ekstrüzyon işlemi varsayımı altında, ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksekse, bir yandan profilin bükülme ve burulma derecesi, sonraki söndürme işlemi sırasında kötüleşerek profil boyut toleransının gereklilikleri karşılamamasına neden olurken, diğer yandan alaşımın ekstrüzyon işlemi sırasında kolayca aşırı yanmasına ve malzeme sıyrılma riskini artırmasına neden olur. Perçinleme durumu, profil boyutlandırma işlemi, üretim süreci penceresi ve diğer faktörler göz önünde bulundurulduğunda, bu alaşım için en uygun ekstrüzyon sıcaklığı 485 ℃'den, yani 2 numaralı numuneden daha az olmamalıdır. Optimum yaşlandırma işlemi sistemini doğrulamak için, yaşlandırma işlemi 2 numaralı numuneye göre optimize edilmiştir.
Şekil 3'te 2 numaralı numunenin 180 ℃, 185 ℃ ve 190 ℃'deki farklı yaşlandırma sürelerindeki mekanik özellikleri, yani akma dayanımı, çekme dayanımı ve uzama gösterilmektedir. Şekil 3a'da görüldüğü gibi 180 ℃'nin altında yaşlandırma süresi 6 saatten 12 saate çıkmakta ve malzemenin akma dayanımı önemli ölçüde azalmamaktadır. 185 ℃'nin altında yaşlandırma süresi 4 saatten 12 saate çıktıkça akma dayanımı önce artmakta sonra azalmakta ve en yüksek dayanım değerine karşılık gelen yaşlandırma süresi 5-6 saat olmaktadır. 190 ℃'nin altında yaşlandırma süresi arttıkça akma dayanımı kademeli olarak azalmaktadır. Genel olarak üç yaşlandırma sıcaklığında da yaşlandırma sıcaklığı ne kadar düşükse malzemenin tepe dayanımı o kadar yüksek olmaktadır. Şekil 3b'deki çekme dayanımı özellikleri Şekil 3a'daki akma dayanımı ile tutarlıdır. Şekil 3c'de gösterilen farklı yaşlandırma sıcaklıklarındaki uzama, belirgin bir değişim deseni olmaksızın %14 ile %17 arasındadır. Bu deney, tepe yaşlanmadan aşırı yaşlanma aşamasına kadar olan aşamayı test eder ve küçük deneysel farklılıklar nedeniyle, test hatası değişim deseninin belirsiz olmasına neden olur.
Şekil 3 Farklı yaşlanma sıcaklıkları ve yaşlanma sürelerinde malzemelerin mekanik özellikleri
Yukarıdaki yaşlandırma işleminden sonra, perçinli bağlantıların çatlaması Tablo 4'te özetlenmiştir. Tablo 4'ten görülebileceği gibi, zaman arttıkça perçinli bağlantıların çatlaması bir dereceye kadar bastırılmaktadır. 180 ℃ koşulu altında, yaşlandırma süresi 10 saati aştığında, perçinli bağlantının görünümü kabul edilebilir durumdadır, ancak dengesizdir. 185 ℃ koşulu altında, 7 saatlik yaşlandırmadan sonra, perçinli bağlantının görünümünde çatlak yoktur ve durum nispeten stabildir. 190 ℃ koşulu altında, perçinli bağlantının görünümünde çatlak yoktur ve durum stabildir. Perçinleme testi sonuçlarından, alaşım aşırı yaşlandırılmış durumdayken perçinleme performansının daha iyi ve daha stabil olduğu görülebilir. Gövde profili kullanımıyla birlikte, 180 ℃/10~12 saatte perçinleme, OEM tarafından kontrol edilen üretim sürecinin kalite istikrarına katkıda bulunmaz. Perçinli bağlantının stabilitesini sağlamak için yaşlandırma süresinin daha da uzatılması gerekir, ancak yaşlandırma süresinin doğrulanması profil üretim verimliliğinin düşmesine ve maliyetlerin artmasına yol açacaktır. 190 ℃ koşulu altında, tüm numuneler perçin çatlağı gereksinimlerini karşılayabilir, ancak malzemenin mukavemeti önemli ölçüde azalır. Araç tasarımının gerekliliklerine göre, 6082 alaşımının akma dayanımının 270 MPa'dan büyük olması garanti edilmelidir. Bu nedenle, 190 ℃'lik yaşlandırma sıcaklığı, malzeme mukavemeti gereksinimlerini karşılamaz. Aynı zamanda, malzeme mukavemeti çok düşükse, perçinli bağlantının alt plakasının kalan kalınlığı çok küçük olacaktır. 190 ℃/8 saat yaşlandırıldıktan sonra perçinlenmiş kesit özellikleri, Şekil 4a'da gösterildiği gibi, ≥0,3 mm endeks gereksinimini karşılamayan 0,26 mm olan artık kalınlığı göstermektedir. Kapsamlı olarak ele alındığında, optimum yaşlandırma sıcaklığı 185 ℃'dir. 7 saat yaşlandırıldıktan sonra, malzeme perçinleme gereksinimlerini kararlı bir şekilde karşılayabilir ve mukavemet performans gereksinimlerini karşılar. Kaynak atölyesinde perçinleme işleminin üretim kararlılığı göz önüne alındığında, optimum yaşlandırma süresinin 8 saat olarak belirlenmesi önerilmektedir. Kilitlenme endeksi gereksinimlerini karşılayan bu işlem sistemi altındaki kesit özellikleri Şekil 4b'de gösterilmiştir. Sol ve sağ kilitlemeler 0,90 mm ve 0,75 mm'dir, bunlar ≥0,4 mm endeks gereksinimlerini karşılar ve alt artık kalınlık 0,38 mm'dir.
Tablo 4 Farklı sıcaklıklarda ve farklı yaşlanma sürelerinde 2 numaralı numunenin çatlaması
Şekil 4 Farklı yaşlanma durumlarında 6082 alt plakaların perçinli bağlantılarının kesit özellikleri
3 Sonuç
6082 alüminyum alaşımlı profillerin ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, ekstrüzyon sonrası yüzey kaba taneli tabakası o kadar sığ olur. Daha sığ kaba taneli tabaka kalınlığı, tane sınırındaki gerilim konsantrasyon faktörünü etkili bir şekilde azaltarak perçin çatlağını önleyebilir. Deneysel araştırmalar, optimum ekstrüzyon sıcaklığının 485 ℃'den düşük olmadığını belirlemiştir.
6082 alüminyum alaşım profilinin iri taneli tabakasının kalınlığı aynı olduğunda, alaşımın tane sınırının aşırı yaşlanma durumundaki etkin gerilimi, en yüksek yaşlanma durumundakinden daha az olur, perçinleme sırasında çatlama riski daha düşük olur ve alaşımın perçinleme performansı daha iyi olur. Perçinleme stabilitesi, perçinli bağlantının birbirine kenetlenme değeri, ısıl işlem üretim verimliliği ve ekonomik faydalar gibi üç faktör göz önüne alındığında, alaşım için optimum yaşlanma sisteminin 185℃/8h olduğu belirlenmiştir.
Gönderi zamanı: 05 Nis 2025
