Dünya çapındaki ülkeler enerji tasarrufu ve emisyon azaltımına büyük önem verdikçe, saf elektrikli yeni enerji araçlarının geliştirilmesi bir trend haline geldi. Batarya performansının yanı sıra, gövdenin kalitesi de yeni enerji araçlarının sürüş menzilini etkileyen önemli bir faktördür. Hafif otomobil gövde yapılarının ve yüksek kaliteli bağlantıların geliştirilmesinin teşvik edilmesi, aracın tüm ağırlığını mümkün olduğunca azaltırken aracın mukavemetini ve güvenlik performansını garanti ederek elektrikli araçların kapsamlı sürüş menzilini iyileştirebilir. Otomobillerin hafifletilmesi açısından, çelik-alüminyum hibrit gövde, gövdenin hem mukavemetini hem de ağırlık azaltımını hesaba katarak gövdenin hafifletilmesi için önemli bir araç haline gelir.
Alüminyum alaşımlarını bağlamak için kullanılan geleneksel bağlantı yöntemi zayıf bağlantı performansına ve düşük güvenilirliğe sahiptir. Yeni bir bağlantı teknolojisi olan kendiliğinden delen perçinleme, hafif alaşımları ve kompozit malzemeleri bağlamadaki mutlak avantajı nedeniyle otomotiv endüstrisi ve havacılık üretim endüstrisinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Son yıllarda, Çinli yerli bilim insanları kendiliğinden delen perçinleme teknolojisi hakkında ilgili araştırmalar yürütmüş ve farklı ısıl işlem yöntemlerinin TA1 endüstriyel saf titanyum kendiliğinden delen perçinli bağlantıların performansı üzerindeki etkilerini incelemiştir. Tavlama ve söndürme ısıl işlem yöntemlerinin TA1 endüstriyel saf titanyum kendiliğinden delen perçinli bağlantıların statik mukavemetini artırdığı bulunmuştur. Bağlantı oluşturma mekanizması malzeme akışı perspektifinden gözlemlenmiş ve analiz edilmiş ve bağlantı kalitesi buna göre değerlendirilmiştir. Metalografik testler yoluyla, büyük plastik deformasyon alanının belirli bir eğilime sahip bir lif yapısına rafine edildiği ve bu durumun bağlantının akma gerilimi ve yorulma mukavemetinin iyileştirilmesini desteklediği bulunmuştur.
Yukarıdaki araştırma esas olarak alüminyum alaşımlı levhaların perçinlenmesinden sonra birleşimlerin mekanik özelliklerine odaklanmaktadır. Otomobil gövdelerinin gerçek perçinleme üretiminde, özellikle 6082 alüminyum alaşımı gibi yüksek alaşım elementi içeriğine sahip yüksek mukavemetli alüminyum alaşımları olmak üzere alüminyum alaşımlı ekstrüde profillerin perçinlenmiş birleşimlerinin çatlakları, bu işlemin otomobil gövdesine uygulanmasını kısıtlayan temel faktörlerdir. Aynı zamanda, otomobil gövdesinde kullanılan ekstrüde profillerin bükülme ve bükülme gibi şekil ve konum toleransları, profillerin montajını ve kullanımını doğrudan etkiler ve ayrıca sonraki otomobil gövdesinin boyut doğruluğunu belirler. Profillerin bükülmesini ve bükülmesini kontrol etmek ve profillerin boyut doğruluğunu sağlamak için kalıp yapısına ek olarak profillerin çıkış sıcaklığı ve çevrimiçi söndürme hızı en önemli etki eden faktörlerdir. Çıkış sıcaklığı ne kadar yüksek ve söndürme hızı ne kadar hızlı olursa, profillerin bükülme ve bükülme derecesi o kadar büyük olur. Otomobil gövdeleri için alüminyum alaşımlı profiller için, profillerin boyutsal doğruluğunun sağlanması ve alaşım perçinlemesinin çatlamaması sağlanmalıdır. Alaşımın boyutsal doğruluğunu ve perçinleme çatlama performansını optimize etmenin en basit yolu, malzeme bileşimini, kalıp yapısını, ekstrüzyon hızını ve söndürme hızını sabit tutarken ekstrüde çubukların ısıtma sıcaklığını ve yaşlanma sürecini optimize ederek çatlamayı kontrol etmektir. 6082 alüminyum alaşımı için, diğer işlem koşullarının değişmeden kalması varsayımıyla, ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksekse, iri taneli tabaka o kadar sığ olur, ancak söndürmeden sonra profilin deformasyonu o kadar büyük olur.
Bu makale, araştırma nesnesiyle aynı bileşime sahip 6082 alüminyum alaşımını alır, farklı durumlarda numuneler hazırlamak için farklı ekstrüzyon sıcaklıkları ve farklı yaşlandırma süreçleri kullanır ve perçinleme testleri aracılığıyla ekstrüzyon sıcaklığının ve yaşlandırma durumunun perçinleme testi üzerindeki etkilerini değerlendirir. Ön sonuçlara dayanarak, 6082 alüminyum alaşımlı gövde ekstrüzyon profillerinin sonraki üretimi için rehberlik sağlamak üzere optimum yaşlandırma süreci daha da belirlenir.
1 Deneysel materyaller ve yöntemler
Tablo 1'de görüldüğü gibi, 6082 alüminyum alaşımı eritildi ve yarı sürekli dökümle yuvarlak bir külçe haline getirildi. Daha sonra, homojenizasyon ısıl işleminden sonra külçe farklı sıcaklıklara ısıtıldı ve 2200 t'lik bir ekstrüderde bir profile ekstrüde edildi. Profil duvar kalınlığı 2,5 mm, ekstrüzyon namlu sıcaklığı 440±10 ℃, ekstrüzyon kalıp sıcaklığı 470±10 ℃, ekstrüzyon hızı 2,3±0,2 mm/s idi ve profil söndürme yöntemi kuvvetli rüzgar soğutmasıydı. Isıtma sıcaklığına göre numuneler 1'den 3'e kadar numaralandırılmış olup, bunlardan 1 numaralı numune en düşük ısıtma sıcaklığına sahip olup, buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 470±5 ℃, 2 numaralı numunenin buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 485±5 ℃ ve 3 numaralı numunenin sıcaklığı en yüksek olup, buna karşılık gelen kütük sıcaklığı 500±5 ℃ olmuştur.
Tablo 1 Test alaşımının ölçülen kimyasal bileşimi (kütle kesri/%)
Malzeme bileşimi, kalıp yapısı, ekstrüzyon hızı, söndürme hızı gibi diğer işlem parametrelerinin değişmeden kalması koşuluyla, ekstrüzyon ısıtma sıcaklığının ayarlanmasıyla elde edilen yukarıdaki 1 ila 3 numaralı numuneler kutu tipi direnç fırınında yaşlandırılır ve yaşlandırma sistemi 180 ℃/6 saat ve 190 ℃/6 saattir. Yalıtımdan sonra hava ile soğutulur ve daha sonra perçinlenerek farklı ekstrüzyon sıcaklıklarının ve yaşlanma durumlarının perçinleme testi üzerindeki etkisi değerlendirilir. Perçinleme testinde alt plaka olarak farklı ekstrüzyon sıcaklıklarına ve farklı yaşlanma sistemlerine sahip 2,5 mm kalınlığında 6082 alaşımı, SPR perçinleme testi için üst plaka olarak ise 1,4 mm kalınlığında 5754-O alaşımı kullanılır. Perçinleme kalıbı M260238'dir ve perçin C5.3×6.0 H0'dır. Ek olarak, perçinleme çatlaması üzerindeki ekstrüzyon sıcaklığı ve yaşlanma durumunun etkisine göre optimum yaşlanma sürecini daha da belirlemek için, optimum ekstrüzyon sıcaklığındaki plaka seçilir ve daha sonra perçinleme çatlaması üzerindeki yaşlanma sisteminin etkisini incelemek için farklı sıcaklıklar ve farklı yaşlanma süreleri ile işlenir, böylece nihai olarak optimum yaşlanma sistemi doğrulanır. Malzemenin mikro yapısını farklı ekstrüzyon sıcaklıklarında gözlemlemek için yüksek güçlü bir mikroskop, mekanik özellikleri test etmek için bir MTS-SANS CMT5000 serisi mikrobilgisayar kontrollü elektronik üniversal test makinesi ve çeşitli durumlarda perçinlemeden sonra perçinlenmiş bağlantıları gözlemlemek için düşük güçlü bir mikroskop kullanıldı.
2Deneysel sonuçlar ve tartışma
2.1 Ekstrüzyon sıcaklığının ve yaşlanma durumunun perçin çatlamasına etkisi
Örnekleme, ekstrüde edilmiş profilin enine kesiti boyunca alındı. Kaba taşlama, ince taşlama ve zımpara kağıdı ile parlatma işlemlerinden sonra, numune %10'luk NaOH ile 8 dakika boyunca aşındırıldı ve siyah korozyon ürünü nitrik asitle silindi. Numunenin kaba taneli tabakası, Şekil 1'de gösterildiği gibi, perçinleme pozisyonunda perçin tokasının dışındaki yüzeyde bulunan yüksek güçlü bir mikroskopla incelendi. 1 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 352 μm, 2 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 135 μm ve 3 numaralı numunenin ortalama kaba taneli tabaka derinliği 31 μm idi. Kaba taneli tabakanın derinliğindeki fark, esas olarak farklı ekstrüzyon sıcaklıklarından kaynaklanmaktadır. Ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, 6082 alaşımının deformasyon direnci o kadar düşük olur, alaşım ile ekstrüzyon kalıbı (özellikle kalıp çalışma kayışı) arasındaki sürtünmeden kaynaklanan deformasyon enerjisi depolaması o kadar küçük olur ve yeniden kristalleşme itici kuvveti o kadar küçük olur. Bu nedenle, yüzey kaba taneli tabaka daha sığdır; ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar düşük olursa, deformasyon direnci o kadar büyük olur, deformasyon enerjisi depolaması o kadar büyük olur, yeniden kristalleşmek o kadar kolay olur ve kaba taneli tabaka o kadar derin olur. 6082 alaşımı için, kaba taneli yeniden kristalleşmenin mekanizması ikincil yeniden kristalleşmedir.
(a) Model 1
(b) Model 2
(c) Model 3
Şekil 1 Farklı işlemlerle ekstrüde edilmiş profillerin iri taneli tabakasının kalınlığı
Farklı ekstrüzyon sıcaklıklarında hazırlanan 1 ila 3 numaralı numuneler sırasıyla 180 ℃/6 saat ve 190 ℃/6 saatte yaşlandırıldı. İki yaşlandırma işleminden sonra 2 numaralı numunenin mekanik özellikleri Tablo 2'de gösterilmiştir. İki yaşlandırma sistemi altında, numunenin 180 ℃/6 saatteki akma dayanımı ve çekme dayanımı 190 ℃/6 saattekilerden önemli ölçüde daha yüksekken, ikisinin uzaması çok farklı değildir, bu da 190 ℃/6 saatin aşırı yaşlandırma işlemi olduğunu göstermektedir. 6 serisi alüminyum alaşımının mekanik özellikleri, yaşlandırma işleminin değişmesiyle birlikte az yaşlandırma durumunda büyük ölçüde dalgalandığından, profil üretim sürecinin kararlılığına ve perçinleme kalitesinin kontrolüne elverişli değildir. Bu nedenle, gövde profilleri üretmek için az yaşlandırma durumunun kullanılması uygun değildir.
Tablo 2 İki yaşlanma sistemi altında 2 numaralı numunenin mekanik özellikleri
Perçinlemeden sonra test parçasının görünümü Şekil 2'de gösterilmiştir. Daha derin, iri taneli bir tabakaya sahip olan No. 1 numunesi en yüksek yaşlanma durumunda perçinlendiğinde, perçinin alt yüzeyinde Şekil 2a'da gösterildiği gibi çıplak gözle görülebilen belirgin portakal kabuğu ve çatlaklar vardı. Tanelerin içindeki tutarsız yönelim nedeniyle, deformasyon sırasında deformasyon derecesi eşitsiz olacak ve engebeli bir yüzey oluşturacaktır. Taneler kaba olduğunda, yüzeyin engebeliliği daha da büyüyecek ve çıplak gözle görülebilen bir portakal kabuğu fenomeni oluşturacaktır. Ekstrüzyon sıcaklığının artırılmasıyla hazırlanan daha sığ, iri taneli bir tabakaya sahip olan No. 3 numunesi en yüksek yaşlanma durumunda perçinlendiğinde, perçinin alt yüzeyi nispeten pürüzsüzdü ve çatlama, Şekil 2b'de gösterildiği gibi yalnızca mikroskop büyütmesi altında görülebilen bir dereceye kadar bastırıldı. No. 3 numunesi aşırı yaşlanma durumundayken, Şekil 2c'de gösterildiği gibi mikroskop büyütmesi altında hiçbir çatlama gözlenmedi.
(a) Çıplak gözle görülebilen çatlaklar
(b) Mikroskop altında görülebilen hafif çatlaklar
(c) Çatlak yok
Şekil 2 Perçinlemeden sonra farklı çatlama dereceleri
Perçinlemeden sonra yüzey esas olarak üç durumdadır, yani çıplak gözle görülebilen çatlaklar (“×” ile işaretlenmiştir), mikroskop büyütmesi altında görülebilen hafif çatlaklar (“△” ile işaretlenmiştir) ve çatlak yok (“○” ile işaretlenmiştir). Yukarıdaki üç durum numunesinin iki yaşlandırma sistemi altındaki perçinleme morfolojisi sonuçları Tablo 3'te gösterilmiştir. Yaşlandırma süreci sabit olduğunda, daha yüksek ekstrüzyon sıcaklığına ve daha ince iri taneli tabakaya sahip numunenin perçinleme çatlama performansının, daha derin iri taneli tabakaya sahip numuneden daha iyi olduğu görülebilir; iri taneli tabaka sabit olduğunda, aşırı yaşlandırma durumunun perçinleme çatlama performansı, zirve yaşlandırma durumundan daha iyidir.
Tablo 3 İki işlem sistemi altında 1 ila 3 numaralı numunelerin perçinleme görünümü
Profillerin eksenel sıkıştırma çatlama davranışında tane morfolojisi ve yaşlanma durumunun etkileri incelendi. Eksenel sıkıştırma sırasında malzemenin gerilim durumu, kendiliğinden delen perçinlemeninkiyle tutarlıydı. Çalışma, çatlakların tane sınırlarından kaynaklandığını ve Al-Mg-Si alaşımının çatlama mekanizmasının formülle açıklandığını buldu.
σapp, kristale uygulanan gerilimdir. Çatlama sırasında, σapp, çekme dayanımına karşılık gelen gerçek gerilim değerine eşittir; σa0, kristal içi kayma sırasında çökeltilerin direncidir; Φ, tane boyutu d ve kayma genişliği p ile ilişkili olan gerilim konsantrasyon katsayısıdır.
Yeniden kristalleşmeyle karşılaştırıldığında, lifli tane yapısı çatlama inhibisyonuna daha elverişlidir. Bunun başlıca nedeni, tane boyutu d'nin tane inceltmesi nedeniyle önemli ölçüde küçülmesidir, bu da tane sınırındaki gerilim konsantrasyon faktörü Φ'yi etkili bir şekilde azaltabilir ve böylece çatlamayı önleyebilir. Lifli yapıyla karşılaştırıldığında, iri taneli yeniden kristalleşmiş alaşımın gerilim konsantrasyon faktörü Φ, öncekinin yaklaşık 10 katıdır.
Tepe yaşlanma ile karşılaştırıldığında, aşırı yaşlanma durumu, alaşımın içindeki farklı çökelme fazı durumları tarafından belirlenen çatlama inhibisyonuna daha elverişlidir. Tepe yaşlanma sırasında, 6082 alaşımında çok sayıda çökelti ve küçük boyutlarla 20-50 nm 'β (Mg5Si6) fazları çökelir; alaşım aşırı yaşlanmadayken, alaşımdaki çökelti sayısı azalır ve boyut büyür. Yaşlanma süreci sırasında oluşan çökeltiler, alaşımın içindeki dislokasyonların hareketini etkili bir şekilde engelleyebilir. Dislokasyonlar üzerindeki sabitleme kuvveti, çökelti fazının boyut ve hacim kesriyle ilişkilidir. Ampirik formül şudur:
f çökelti fazının hacim kesridir; r fazın büyüklüğüdür; σa faz ile matris arasındaki arayüz enerjisidir. Formül, çökelti fazının büyüklüğü ne kadar büyük ve hacim kesri ne kadar küçükse, çıkıklar üzerindeki sabitleme kuvvetinin o kadar küçük olacağını, alaşımda çıkıkların başlamasının o kadar kolay olacağını ve alaşımdaki σa0'ın tepe yaşlanmadan aşırı yaşlanma durumuna azalacağını gösterir. σa0 azalsa bile, alaşım tepe yaşlanmadan aşırı yaşlanma durumuna geçtiğinde, alaşımın çatlama anındaki σapp değeri daha fazla azalır ve bunun sonucunda tane sınırındaki etkin gerilimde (σapp-σa0) önemli bir azalma olur. Aşırı yaşlanmanın tane sınırındaki etkin gerilim, tepe yaşlanmadaki etkin gerilimin yaklaşık 1/5'i kadardır, yani aşırı yaşlanma durumunda tane sınırında çatlama olasılığı daha düşüktür ve bunun sonucunda alaşımın perçinleme performansı daha iyidir.
2.2 Ekstrüzyon sıcaklığı ve yaşlandırma proses sisteminin optimizasyonu
Yukarıdaki sonuçlara göre, ekstrüzyon sıcaklığının artırılması, kaba taneli tabakanın derinliğini azaltabilir ve böylece perçinleme işlemi sırasında malzemenin çatlamasını önleyebilir. Bununla birlikte, belirli alaşım bileşimi, ekstrüzyon kalıp yapısı ve ekstrüzyon işlemi öncülü altında, ekstrüzyon sıcaklığı çok yüksekse, bir yandan profilin bükülme ve burulma derecesi, sonraki söndürme işlemi sırasında ağırlaşacak ve profil boyut toleransının gereksinimleri karşılamamasına neden olacak ve diğer yandan, alaşımın ekstrüzyon işlemi sırasında kolayca aşırı yanmasına neden olacak ve malzeme hurdaya ayrılma riskini artıracaktır. Perçinleme durumu, profil boyut işlemi, üretim işlem penceresi ve diğer faktörler göz önünde bulundurulduğunda, bu alaşım için daha uygun ekstrüzyon sıcaklığı 485 ℃'den az olmamalıdır, yani numune No. 2'dir. Optimum yaşlandırma işlemi sistemini doğrulamak için, yaşlandırma işlemi numune No. 2'ye göre optimize edildi.
Şekil 3'te 180 ℃, 185 ℃ ve 190 ℃'deki farklı yaşlandırma sürelerindeki numune No. 2'nin mekanik özellikleri, akma dayanımı, çekme dayanımı ve uzama olarak gösterilmiştir. Şekil 3a'da görüldüğü gibi 180 ℃'nin altında yaşlandırma süresi 6 saatten 12 saate çıkmakta ve malzemenin akma dayanımı önemli ölçüde azalmamaktadır. 185 ℃'nin altında yaşlandırma süresi 4 saatten 12 saate çıktıkça akma dayanımı önce artmakta sonra azalmakta ve en yüksek dayanım değerine karşılık gelen yaşlandırma süresi 5-6 saattir. 190 ℃'nin altında yaşlandırma süresi arttıkça akma dayanımı kademeli olarak azalmaktadır. Genel olarak üç yaşlandırma sıcaklığında yaşlandırma sıcaklığı ne kadar düşükse malzemenin tepe dayanımı o kadar yüksektir. Şekil 3b'deki çekme dayanımı özellikleri Şekil 3a'daki akma dayanımı ile tutarlıdır. Şekil 3c'de gösterilen farklı yaşlandırma sıcaklıklarındaki uzama %14 ile %17 arasındadır ve belirgin bir değişim deseni yoktur. Bu deney, tepe yaşlandırmadan aşırı yaşlandırma aşamasına kadar olan dönemi test eder ve küçük deneysel farklılıklar nedeniyle, test hatası değişim deseninin belirsiz olmasına neden olur.
Şekil 3 Farklı yaşlanma sıcaklıkları ve yaşlanma sürelerinde malzemelerin mekanik özellikleri
Yukarıdaki yaşlandırma işleminden sonra, perçinli bağlantıların çatlaması Tablo 4'te özetlenmiştir. Tablo 4'ten görülebileceği gibi, zaman arttıkça perçinli bağlantıların çatlaması bir dereceye kadar bastırılmaktadır. 180 ℃ koşulu altında, yaşlandırma süresi 10 saati aştığında, perçinli bağlantının görünümü kabul edilebilir bir durumdadır, ancak dengesizdir. 185 ℃ koşulu altında, 7 saat yaşlandırıldıktan sonra, perçinli bağlantının görünümünde çatlak yoktur ve durum nispeten kararlıdır. 190 ℃ koşulu altında, perçinli bağlantının görünümünde çatlak yoktur ve durum kararlıdır. Perçinleme testi sonuçlarından, alaşım aşırı yaşlandırılmış durumda olduğunda perçinleme performansının daha iyi ve daha kararlı olduğu görülebilir. Gövde profilinin kullanımıyla birleştirildiğinde, 180 ℃/10~12 saatte perçinleme, OEM tarafından kontrol edilen üretim sürecinin kalite kararlılığına elverişli değildir. Perçinli eklemin kararlılığını sağlamak için, eskitme süresinin daha da uzatılması gerekir, ancak eskitme süresinin doğrulanması, profil üretim verimliliğinin azalmasına ve maliyetlerin artmasına yol açacaktır. 190 ℃ koşulu altında, tüm numuneler perçinleme çatlaması gereksinimlerini karşılayabilir, ancak malzemenin mukavemeti önemli ölçüde azalır. Araç tasarımının gereksinimlerine göre, 6082 alaşımının akma dayanımının 270 MPa'dan büyük olması garanti edilmelidir. Bu nedenle, 190 ℃'lik eskitme sıcaklığı, malzeme mukavemet gereksinimlerini karşılamaz. Aynı zamanda, malzeme mukavemeti çok düşükse, perçinli eklemin alt plakasının kalan kalınlığı çok küçük olacaktır. 190 ℃/8 saatte yaşlandırıldıktan sonra, perçinlenmiş enine kesit özellikleri, Şekil 4a'da gösterildiği gibi, ≥0,3 mm endeks gereksinimini karşılamayan 0,26 mm olan artık kalınlığı göstermektedir. Kapsamlı olarak ele alındığında, optimum yaşlandırma sıcaklığı 185 ℃'dir. 7 saat yaşlandırıldıktan sonra, malzeme perçinleme gereksinimlerini kararlı bir şekilde karşılayabilir ve mukavemet performans gereksinimlerini karşılar. Kaynak atölyesinde perçinleme işleminin üretim kararlılığı göz önüne alındığında, optimum yaşlandırma süresinin 8 saat olarak belirlenmesi önerilmektedir. Bu işlem sistemi altındaki enine kesit özellikleri, kilitleme endeksi gereksinimlerini karşılayan Şekil 4b'de gösterilmiştir. Sol ve sağ kilitlemeler 0,90 mm ve 0,75 mm'dir, bunlar ≥0,4 mm endeks gereksinimlerini karşılar ve alt artık kalınlık 0,38 mm'dir.
Tablo 4 Farklı sıcaklıklarda ve farklı yaşlanma sürelerinde numune No. 2'nin çatlaması
Şekil 4 Farklı yaşlanma durumlarında 6082 alt plakaların perçinli bağlantılarının kesit özellikleri
3 Sonuç
6082 alüminyum alaşımlı profillerin ekstrüzyon sıcaklığı ne kadar yüksekse, ekstrüzyondan sonra yüzey kaba taneli tabaka o kadar sığ olur. Daha sığ kaba taneli tabaka kalınlığı, tane sınırındaki gerilim konsantrasyon faktörünü etkili bir şekilde azaltabilir ve böylece perçinleme çatlağını önleyebilir. Deneysel araştırmalar, optimum ekstrüzyon sıcaklığının 485 ℃'den az olmadığını belirlemiştir.
6082 alüminyum alaşım profilinin iri taneli tabakasının kalınlığı aynı olduğunda, alaşımın tane sınırının aşırı yaşlanma durumundaki etkin gerilimi, tepe yaşlanma durumundakinden daha azdır, perçinleme sırasında çatlama riski daha küçüktür ve alaşımın perçinleme performansı daha iyidir. Perçinleme kararlılığı, perçinlenmiş bağlantı kilitleme değeri, ısıl işlem üretim verimliliği ve ekonomik faydalar olmak üzere üç faktör dikkate alındığında, alaşım için optimum yaşlanma sisteminin 185℃/8h olduğu belirlenmiştir.
Gönderi zamanı: 05-04-2025
