1 Giriş
Alüminyum sektörünün hızla gelişmesi ve alüminyum ekstrüzyon makinelerinin tonajının sürekli artmasıyla birlikte gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyon teknolojisi ortaya çıkmıştır. Gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyonu, ekstrüzyonun üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır ve aynı zamanda kalıp tasarımı ve ekstrüzyon süreçlerine daha yüksek teknik talepler getirir.
2 Ekstrüzyon Prosesi
Ekstrüzyon işleminin gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyonunun üretim verimliliği üzerindeki etkisi esas olarak üç hususun kontrolünde yansıtılır: boş sıcaklık, kalıp sıcaklığı ve çıkış sıcaklığı.
2.1 Boş Sıcaklık
Düzgün ham sıcaklığın ekstrüzyon çıktısı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Gerçek üretimde, yüzey renginin bozulmasına eğilimli olan ekstrüzyon makineleri genellikle çok kör fırınlar kullanılarak ısıtılır. Çok kör fırınlar, iyi yalıtım özellikleriyle birlikte daha düzgün ve kapsamlı bir boş ısıtma sağlar. Ayrıca yüksek verim sağlamak amacıyla sıklıkla “düşük sıcaklık ve yüksek hız” yöntemi kullanılmaktadır. Bu durumda, ham parça sıcaklığı ve çıkış sıcaklığı, ekstrüzyon basıncındaki değişiklikler ve ham yüzeyin durumu dikkate alınarak yapılan ayarlarla, ekstrüzyon hızıyla yakından eşleştirilmelidir. Boş sıcaklık ayarları gerçek üretim koşullarına bağlıdır, ancak genel bir kılavuz olarak gözenekli kalıp ekstrüzyonu için boş sıcaklıklar genellikle 420-450°C arasında tutulur ve düz kalıplar, bölünmüş kalıplara kıyasla 10-20°C kadar biraz daha yükseğe ayarlanır.
2.2 Kalıp Sıcaklığı
Sahadaki üretim tecrübemize göre kalıp sıcaklıklarının 420-450°C arasında tutulması gerekmektedir. Aşırı ısıtma süreleri, çalışma sırasında küf erozyonuna neden olabilir. Ayrıca ısıtma sırasında kalıbın uygun şekilde yerleştirilmesi önemlidir. Kalıplar birbirine çok yakın istiflenmemeli, aralarında biraz boşluk bırakılmalıdır. Kalıp fırınının hava akışı çıkışının engellenmesi veya yanlış yerleştirilmesi, eşit olmayan ısınmaya ve tutarsız ekstrüzyona neden olabilir.
3 Kalıp Faktörü
Kalıp tasarımı, kalıp işleme ve kalıp bakımı, ekstrüzyon şekillendirme için çok önemlidir ve ürün yüzey kalitesini, boyut doğruluğunu ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Üretim uygulamalarından ve paylaşılan kalıp tasarımı deneyimlerinden yola çıkarak bu hususları analiz edelim.
3.1 Kalıp Tasarımı
Kalıp, ürün oluşumunun temelidir ve ürünün şeklinin, boyutsal doğruluğunun, yüzey kalitesinin ve malzeme özelliklerinin belirlenmesinde kritik bir rol oynar. Yüksek yüzey gereksinimleri olan gözenekli kalıp profilleri için, yönlendirme deliği sayısının azaltılması ve profilin ana dekoratif yüzeyinden kaçınacak şekilde yönlendirme köprülerinin yerleşiminin optimize edilmesi yoluyla yüzey kalitesinin iyileştirilmesi sağlanabilir. Ek olarak, düz kalıplar için ters akışlı çukur tasarımının kullanılması, kalıp boşluklarına düzgün metal akışı sağlayabilir.
3.2 Kalıp İşleme
Kalıp işleme sırasında köprülerdeki metal akışına karşı direncin en aza indirilmesi çok önemlidir. Yönlendirme köprülerinin sorunsuz bir şekilde frezelenmesi, yönlendirme köprüsü konumlarının doğruluğunu sağlar ve düzgün metal akışının elde edilmesine yardımcı olur. Güneş panelleri gibi yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan profiller için, iyi kaynak sonuçları elde etmek amacıyla kaynak odasının yüksekliğini artırmayı veya ikincil bir kaynak işlemi kullanmayı düşünün.
3.3 Kalıp Bakımı
Düzenli kalıp bakımı da aynı derecede önemlidir. Kalıpların parlatılması ve nitrojenizasyon bakımının uygulanması, kalıpların çalışma alanlarındaki eşit olmayan sertlik gibi sorunları önleyebilir.
4 Boş Kalite
İşlenmemiş parçanın kalitesi, ürün yüzey kalitesi, ekstrüzyon verimliliği ve kalıp hasarı üzerinde çok önemli bir etkiye sahiptir. Düşük kaliteli işlenmemiş parçalar, oyuklar, oksidasyon sonrası renk değişikliği ve kalıp ömrünün azalması gibi kalite sorunlarına yol açabilir. Boş kalite, her ikisi de ekstrüzyon çıktısını ve yüzey kalitesini doğrudan etkileyen elemanların uygun bileşimini ve tekdüzeliğini içerir.
4.1 Kompozisyon Yapılandırması
Güneş paneli profillerini örnek olarak alırsak, gözenekli kalıp ekstrüzyonu için özel 6063 alaşımındaki Si, Mg ve Fe'nin uygun konfigürasyonu, mekanik özelliklerden ödün vermeden ideal yüzey kalitesini elde etmek için esastır. Si ve Mg'nin toplam miktarı ve oranı çok önemlidir ve uzun süreli üretim tecrübemize dayanarak, Si+Mg'nin %0,82-0,90 aralığında tutulması istenen yüzey kalitesinin elde edilmesi için uygundur.
Güneş panelleri için uygun olmayan boşlukların analizinde eser elementlerin ve yabancı maddelerin kararsız olduğu veya limitleri aştığı, yüzey kalitesini önemli ölçüde etkilediği tespit edildi. Eritmehanede alaşımlama sırasında elementlerin eklenmesi, kararsızlığı veya eser elementlerin fazlalığını önlemek için dikkatli bir şekilde yapılmalıdır. Sektörün atık sınıflandırmasında, ekstrüzyon atıkları, kesilmiş parçalar ve ana malzeme gibi birincil atıkları, ikincil atıklar, oksidasyon ve toz kaplama gibi işlemlerden kaynaklanan işlem sonrası atıkları içerir ve ısı yalıtım profilleri, üçüncül atık olarak sınıflandırılır. Oksitlenmiş profillerde özel boşluk kullanılmalı ve genellikle malzeme yeterli olduğunda atık eklenmez.
4.2 Ham Üretim Süreci
Yüksek kaliteli işlenmemiş parçalar elde etmek için nitrojen temizleme süresi ve alüminyum çökelme süresine ilişkin proses gerekliliklerine sıkı sıkıya bağlı kalmak önemlidir. Alaşım elementleri tipik olarak blok formunda eklenir ve çözünmelerini hızlandırmak için iyice karıştırma kullanılır. Uygun karıştırma, alaşım elementlerinin lokalize yüksek konsantrasyonlu bölgelerinin oluşumunu önler.
Çözüm
Alüminyum alaşımları, gövde, motor ve tekerlekler gibi yapısal bileşenler ve parçalardaki uygulamalarıyla yeni enerji araçlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde alüminyum alaşımlarının artan kullanımı, enerji verimliliği ve çevresel sürdürülebilirlik talebinin yanı sıra alüminyum alaşım teknolojisindeki ilerlemelerden kaynaklanmaktadır. Çok sayıda iç deliğe sahip alüminyum akü tepsileri ve yüksek mekanik performans talepleri gibi yüksek yüzey kalitesi gereksinimleri olan profiller için, gözenekli kalıp ekstrüzyonunun verimliliğinin artırılması, şirketlerin enerji dönüşümü bağlamında başarılı olması için çok önemlidir.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: Mayıs-30-2024
