1 Giriş
Alüminyum endüstrisinin hızlı gelişimi ve alüminyum ekstrüzyon makineleri için tonajdaki sürekli artışla, gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyon teknolojisi ortaya çıktı. Gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyonu, ekstrüzyonun üretim verimliliğini büyük ölçüde artırır ve ayrıca kalıp tasarımı ve ekstrüzyon işlemlerine daha yüksek teknik talepler yerleştirir.
2 ekstrüzyon işlemi
Ekstrüzyon işleminin gözenekli kalıp alüminyum ekstrüzyonunun üretim verimliliği üzerindeki etkisi esas olarak üç yönün kontrolüne yansır: boş sıcaklık, küf sıcaklığı ve çıkış sıcaklığı.
2.1 boş sıcaklık
Düzgün boş sıcaklığın ekstrüzyon çıkışı üzerinde önemli bir etkisi vardır. Gerçek üretimde, yüzey renk değişikliğine eğilimli ekstrüzyon makineleri genellikle çok blank fırınları kullanılarak ısıtılır. Çok blanklı fırınlar, iyi yalıtım özelliklerine sahip daha düzgün ve kapsamlı boş ısıtma sağlar. Ek olarak, yüksek verimlilik sağlamak için “düşük sıcaklık ve yüksek hız” yöntemi genellikle kullanılır. Bu durumda, boş sıcaklık ve çıkış sıcaklığı ekstrüzyon hızıyla yakından eşleştirilmelidir, ayarlar ekstrüzyon basıncındaki değişiklikleri ve boş yüzeyin durumunu dikkate almalıdır. Boş sıcaklık ayarları gerçek üretim koşullarına bağlıdır, ancak genel bir kılavuz olarak, gözenekli kalıp ekstrüzyonu için boş sıcaklıklar tipik olarak 420-450 ° C arasında tutulur, düz kalıplar bölünmüş kalıplara kıyasla 10-20 ° C biraz daha yüksek ayarlanır.
2.2 Kalıp sıcaklığı
Yerinde üretim deneyimine dayanarak, kalıp sıcaklıkları 420-450 ° C arasında korunmalıdır. Aşırı ısıtma süreleri, çalışma sırasında kalıp erozyonuna yol açabilir. Ayrıca, ısıtma sırasında uygun kalıp yerleşimi esastır. Kalıplar birlikte çok yakından istiflenmemeli ve aralarında biraz boşluk bırakmamalıdır. Kalıp fırınının hava akışı çıkışının veya uygunsuz yerleştirmenin bloke edilmesi, eşit olmayan ısıtmaya ve tutarsız ekstrüzyona yol açabilir.
3 Kalıp Faktörü
Kalıp tasarımı, kalıp işleme ve kalıp bakımı, ekstrüzyon şekillendirme için çok önemlidir ve ürün yüzey kalitesini, boyutsal doğruluğu ve üretim verimliliğini doğrudan etkiler. Üretim uygulamalarından ve paylaşılan küf tasarımı deneyimlerinden yararlanalım, bu yönleri analiz edelim.
3.1 Kalıp Tasarımı
Küf, ürün oluşumunun temelidir ve ürünün şekli, boyutsal doğruluğu, yüzey kalitesi ve malzeme özelliklerinin belirlenmesinde kritik bir rol oynar. Yüksek yüzey gereksinimlerine sahip gözenekli kalıp profilleri için, sapma deliği sayısını azaltarak ve profilin ana dekoratif yüzeyini önlemek için saptırma köprülerinin yerleştirilmesini optimize ederek yüzey kalitesinin iyileştirilmesi elde edilebilir. Ek olarak, düz kalıplar için, bir ters akış çukuru tasarımı kullanmak kalıp boşluklarına düzgün metal akışı sağlayabilir.
3.2 Kalıp İşleme
Kalıp işleme sırasında, köprülerdeki metal akışına direnci en aza indirmek çok önemlidir. Derivasyon köprülerinin öğütülmesi, saptırma köprüsü pozisyonlarının doğruluğunu sorunsuz bir şekilde sağlar ve düzgün metal akışının elde edilmesine yardımcı olur. Güneş panelleri gibi yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip profiller için, kaynak odasının yüksekliğini artırmayı veya iyi kaynak sonuçları sağlamak için ikincil bir kaynak işlemi kullanmayı düşünün.
3.3 Kalıp Bakımı
Düzenli kalıp bakımı eşit derecede önemlidir. Kalıpların parlatılması ve azotizasyon bakımının uygulanması, kalıpların çalışma alanlarında eşit olmayan sertlik gibi sorunları önleyebilir.
4 boş kalite
Boşluğun kalitesi, ürün yüzey kalitesi, ekstrüzyon verimliliği ve kalıp hasarı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Kötü kaliteli boşluklar, oluklar, oksidasyondan sonra renk değişikliği ve kalıp ömrü gibi kalite sorunlarına yol açabilir. Boş kalite, her ikisi de ekstrüzyon çıkışını ve yüzey kalitesini doğrudan etkileyen elementlerin uygun bileşimini ve tekdüzeliğini içerir.
4.1 Kompozisyon yapılandırması
Güneş paneli profillerini örnek olarak alarak, gözenekli kalıp ekstrüzyonu için özel 6063 alaşımında Si, Mg ve Fe'nin uygun konfigürasyonu, mekanik özelliklerden ödün vermeden ideal yüzey kalitesine ulaşmak için gereklidir. SI ve MG'nin toplam miktarı ve oranı çok önemlidir ve uzun vadeli üretim deneyimine dayanarak,% 0.82-0.90 aralığında SI+MG'nin korunması istenen yüzey kalitesini elde etmek için uygundur.
Güneş panelleri için uyumlu olmayan boşlukların analizinde, eser elementlerin ve safsızlıkların kararsız veya sınırları aştığı ve yüzey kalitesini önemli ölçüde etkilediği bulunmuştur. Erime dükkanında alaşım sırasında elemanların eklenmesi, istikrarsızlığı veya eser elemanların fazlalıklarından kaçınmak için dikkatli olmalısınız. Endüstrinin atık sınıflandırmasında, ekstrüzyon atıkları kesilmiş ve taban malzemesi gibi birincil atıkları içerir, ikincil atıklar oksidasyon ve toz boya gibi işlemlerden işleme sonrası atıkları içerir ve termal yalıtım profilleri üçüncül atık olarak kategorize edilir. Oksitlenmiş profiller özel boş kullanmalı ve malzemeler yeterli olduğunda genellikle hiçbir atık eklenmeyecektir.
4.2 Boş üretim süreci
Yüksek kaliteli boşluklar elde etmek için, azot tasfiye süresi ve alüminyum yerleşim süresi için işlem gereksinimlerine sıkı sıkıya bağlı kalma esastır. Alaşım elemanları tipik olarak blok formuna eklenir ve çözünmelerini hızlandırmak için kapsamlı karıştırma kullanılır. Uygun karıştırma, alaşım elemanların lokalize yüksek konsantrasyon bölgelerinin oluşumunu önler.
Çözüm
Alüminyum alaşımları, yapısal bileşenlerdeki uygulamalar ve vücut, motor ve tekerlekler gibi parçalarla yeni enerji araçlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Otomotiv endüstrisinde alüminyum alaşımlarının artan kullanımı, alüminyum alaşım teknolojisindeki ilerlemelerle birlikte enerji verimliliği ve çevresel sürdürülebilirlik talebinden kaynaklanmaktadır. Çok sayıda iç delikli alüminyum pil tepsileri ve yüksek mekanik performans talepleri gibi yüksek yüzey kalitesi gereksinimlerine sahip profiller için, şirketlerin enerji dönüşümü bağlamında gelişmesi için gözenekli kalıp ekstrüzyonunun verimliliğini artırmak esastır.
Mat Aluminum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderme Zamanı: Mayıs-30-2024
