Alüminyum alaşımlı profiller, birçok üretim süreci, karmaşık teknolojiler ve yüksek gereksinimlerle birlikte birçok çeşit ve spesifikasyona sahiptir. Döküm, ekstrüzyon, ısıl işlem bitirme, yüzey işleme, depolama, nakliye ve paketleme gibi tüm üretim süreci boyunca çeşitli kusurlar kaçınılmaz olarak ortaya çıkacaktır.
Yüzey kusurlarının nedenleri ve ortadan kaldırılması yöntemleri:
1. Katmanlama
Neden:
Bunun ana nedeni, külçe yüzeyinin yağ ve tozla lekelenmesi veya ekstrüzyon tamburunun ön ucunun çalışma kısmının büyük ölçüde aşınmış olması, ön ucun elastik bölgesi çevresinde kirli metal birikmesine neden olmasıdır. Ekstrüzyon sırasında elastik bölgenin kayma yüzeyinin ürünün çevresine doğru yuvarlanması sonucu oluşur. Genellikle ürünün kuyruk ucunda görünür. Ciddi durumlarda ürünün orta ucunda ve hatta ön ucunda da görünebilir. Aynı zamanda makul olmayan kalıp deliği düzenlemeleri, ekstrüzyon tamburunun iç duvarına çok yakın olması, ekstrüzyon tamburunun ve ekstrüzyon yastığının aşırı aşınması veya deformasyonu vb. de katmanlaşmaya neden olabilir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Külçe yüzeyinin temizliğini iyileştirin.
2) Ekstrüzyon silindirinin ve kalıbın yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve ciddi şekilde aşınmış ve tolerans dışı olan ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon yastığını derhal değiştirin.
3) Kalıp tasarımını geliştirin ve kalıp deliği konumunu ekstrüzyon silindirinin kenarından mümkün olduğunca uzağa yerleştirin.
4) Ekstrüzyon yastığının çapı ile ekstrüzyon silindirinin iç çapı arasındaki farkı azaltın ve ekstrüzyon silindirinin astarında kalan kirli metali azaltın.
5) Ekstrüzyon silindirinin astarını sağlam tutun veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
6) Kesildikten sonra kalan malzeme temizlenmeli ve yağlama yağı bırakılmamalıdır.
2. Kabarcıklar veya soyulmalar
Neden:
Bunun nedeni, külçenin iç yapısında gevşeklik, gözenekler, iç çatlaklar gibi kusurların bulunması veya dolum aşamasında ekstrüzyon hızının çok hızlı olması ve egzozun iyi olmaması, metal ürünün içine hava çekilmesine neden olmasıdır. .
Kabarcıkların veya soyulmanın üretim nedenleri arasında şunlar yer alır:
1) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon yastığı aşınmış ve tolerans dışı.
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon yastığı çok kirli ve yağ, nem, grafit vb. ile lekelenmiş;
3) Külçenin yüzeyinde çok fazla derin kürek oluğu var; veya külçenin yüzeyinde gözenekler, kabarcıklar, gevşek doku ve yağ lekeleri var. Külçenin hidrojen içeriği daha yüksektir;
4) Alaşım değiştirilirken namlu temizlenmedi;
5) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon külçesinin sıcaklığı çok yüksek;
6) Külçe boyutu izin verilen negatif sapmayı aşıyor;
7) Külçe çok uzun, çok hızlı dolduruluyor ve külçenin sıcaklığı eşit değil;
8) Kalıp deliği tasarımı mantıksız. Veya kalan malzemeleri hatalı kesmek;
Eliminasyon yöntemi:
1) Külçedeki gözenekler, gevşeklik, çatlaklar ve diğer kusurlar gibi kusurları önlemek için rafinasyon, gazdan arındırma ve döküm düzeyini iyileştirin;
2) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon yastığının uygun boyutlarını makul şekilde tasarlayın; Gereksinimleri karşıladığından emin olmak için aletin boyutunu sık sık kontrol edin.
3) Ekstrüzyon pedi tolerans dışında olamaz;
4) Alaşımı değiştirirken silindir iyice temizlenmelidir;
5) Ekstrüzyon ve doldurma aşamasının hızını yavaşlatın;
6) Ekstrüzyon pedinin ve kalıbın yağlanmasını azaltmak için aletlerin ve külçelerin yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun;
7) Sıkı çalışma, artık malzemelerin doğru şekilde kesilmesi ve tam egzoz;
8) Külçe gradyan ısıtma yöntemi, külçenin kafa sıcaklığını yüksek ve kuyruk sıcaklığını düşük yapmak için kullanılır. Doldururken ilk önce kafa deforme olur ve silindirdeki gaz, ped ile ekstrüzyon silindiri duvarı arasındaki boşluktan yavaş yavaş boşaltılır;
9) Aşırı sıcaklığı ve aşırı hızı önlemek için ekipman ve aletleri sık sık kontrol edin;
10) Aletleri ve kalıbı makul bir şekilde tasarlayın ve üretin ve kılavuz deliklerini ve saptırıcı delikleri 1° ila 3°'lik bir iç eğimle tasarlayın.
3. Ekstrüzyon çatlakları
Neden:
Çatlakların oluşması, ekstrüzyon işlemi sırasında metalin stresi ve akışıyla ilgilidir. Yüzey periyodik çatlaklarını örnek olarak alırsak, kalıp şeklinin kısıtlamaları ve temas sürtünmesinin etkisi boş yüzeyin akışını engeller. Ürünün merkezindeki akış hızı, dış metalin akış hızından daha büyüktür, böylece dış metal ilave çekme gerilimine, merkez ise ilave basınç gerilimine maruz kalır. İlave gerilimin oluşması, deformasyon bölgesindeki temel gerilim durumunu değiştirerek yüzey katmanının eksenel çalışma gerilimine (temel gerilim ve ek gerilimin üst üste gelmesi) çekme gerilimine dönüşmesine neden olur. Bu çekme gerilimi metalin gerçek kırılma mukavemeti sınırına ulaştığında yüzeyde içe doğru genişleyen çatlaklar görünecektir, şekli metalin deformasyon bölgesi boyunca hızıyla ilgilidir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Alaşım bileşiminin belirtilen gereksinimleri karşıladığından emin olun, külçe kalitesini iyileştirin, külçedeki plastisitenin azalmasına neden olacak yabancı maddelerin içeriğini en aza indirin ve yüksek magnezyum alaşımlarında sodyum içeriğini en aza indirin.
2) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon özelliklerini kesinlikle uygulayın ve ürünün malzemesine ve özelliklerine göre ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin, kalıp boyutlandırma bandının uzunluğunu uygun şekilde artırın ve kesit köşelerinin fileto yarıçapını uygun şekilde artırın. Özellikle kalıp köprüsünün, lehimleme istasyonu odasının ve köşe yarıçapının tasarımı makul olmalıdır.
4) Külçenin homojenizasyon etkisini iyileştirin ve alaşımın plastisitesini ve tekdüzeliğini iyileştirin.
5) Koşullar izin verdiğinde, düzensiz deformasyonu azaltmak için yağlamalı ekstrüzyon, konik kalıplı ekstrüzyon veya ters ekstrüzyon gibi yöntemler kullanın.
6) Normal çalışmayı sağlamak için aletleri ve ekipmanı düzenli olarak inceleyin.
4. Portakal kabuğu
Neden:
Bunun temel nedeni ürünün iç yapısının iri taneli olmasıdır. Genel olarak taneler ne kadar iri olursa, o kadar belirgin olurlar. Özellikle uzama büyük olduğunda bu tür portakal kabuğu kusurunun ortaya çıkma olasılığı daha yüksektir.
Önleme yöntemleri:
Portakal kabuğu kusurlarının oluşmasını önlemek için asıl önemli olan uygun ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını seçmek ve uzamayı kontrol etmektir. Külçenin iç yapısını iyileştirin ve kaba taneleri önleyin.
5. Karanlık noktalar
Neden:
Bunun ana nedeni, profilin kalın duvarlı kısmı ile ısıya dayanıklı keçe (veya grafit şerit) arasındaki temas noktasındaki soğutma hızının çok daha küçük olması ve katı çözelti konsantrasyonunun diğer yerlere göre önemli ölçüde daha küçük olmasıdır. Bu nedenle iç yapısı farklıdır ve görünümü koyu bir renk gösterir.
Eliminasyon yöntemi:
Ana yöntem, boşaltma tablasının soğutmasını güçlendirmek ve kayar tablaya ve soğutma yatağına ulaşırken tek bir yerde durmamaktır, böylece ürünler eşit olmayan soğutma koşullarını iyileştirmek için ısıya dayanıklı keçe ile farklı konumlarda temas edebilir.
6. Doku şeritleri
Neden:
Ekstrüde parçaların düzensiz yapısı ve bileşimi nedeniyle ürünlerde ekstrüzyon yönünde bant benzeri çizgiler görülür. Genellikle duvar kalınlığının değiştiği bölgelerde görülür. Bu korozyon veya anotlama ile belirlenebilir. Korozyon sıcaklıklarını değiştirirken bazen şeritlenme kaybolabilir veya genişliği ve şekli değişebilir. Bunun nedeni, külçenin düzensiz makroskobik veya mikro yapısından, külçenin yetersiz homojenleştirilmesinden veya ekstrüde ürün işleme için yanlış ısıtma sisteminden kaynaklanmaktadır.
Eliminasyon yöntemi:
1) İri taneli külçelerin kullanılmasını önlemek için külçenin rafine edilmesi gerekir.
2) Kalıbı iyileştirin, kılavuz boşluğunun uygun şeklini seçin ve kılavuz boşluğunu veya kalıp boyutlandırma kayışını kesin.
7. Boyuna kaynak hattı
Neden:
Bunun temel nedeni, metal akışının kaynaklı kısmı ile ekstrüzyon kalıbındaki metalin diğer kısımları arasındaki yapısal farklılıktır. Veya ekstrüzyon sırasında kalıp kaynak boşluğuna yetersiz alüminyum beslemesinden kaynaklanabilir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Bölünmüş kombine kalıbın köprü yapısının ve kaynak boşluğunun tasarımını geliştirin. Bölme oranının (bölünmüş delik alanının ekstrüzyona tabi tutulan ürün alanına oranı) ve kaynak boşluğu derinliğinin ayarlanması gibi.
2) Belirli bir ekstrüzyon oranı sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığı ile ekstrüzyon hızı arasındaki dengeye dikkat edin.
3) Kaynak bağlantısına yağlayıcıların ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için yüzeyinde yağ lekesi olan döküm zincirleri kullanmayın.
4) Ekstrüzyon silindirine ve ekstrüzyon yastığına yağ uygulamayın ve bunları temiz tutun.
5) Kalan malzemenin uzunluğunu uygun şekilde artırın.
8. Yatay kaynak çizgileri veya durdurma işaretleri
Neden:
Bunun ana nedeni, sürekli ekstrüzyon sırasında kalıptaki metalin, yeni eklenen kütüğün ön uç metaline zayıf şekilde kaynaklanmasıdır.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kalan malzemeyi kesmek için kullanılan makasın bıçağını keskinleştirin ve düzeltin.
2) Yağlama yağı ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için kütüğün uç yüzeyini temizleyin.
3) Ekstrüzyon sıcaklığını uygun şekilde artırın ve yavaş ve eşit bir şekilde ekstrüzyon yapın.
4) Takım kalıplarını, kalıp malzemelerini, boyut koordinasyonunu, mukavemeti ve sertliği makul bir şekilde tasarlayın ve seçin.
9. Çizikler, çizikler
Neden:
Bunun temel nedeni, ürünlerin kayar tabladan bitmiş ürün kesim tablasına yatay olarak taşınması sırasında, sert nesnelerin soğutma yatağından dışarı çıkması ve ürünleri çizmesidir. Bazıları yükleme ve nakliye sırasında ortaya çıkar.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kalıp boyutlandırma bandı pürüzsüz ve temiz olmalı ve kalıp boşaltma aleti de pürüzsüz olmalıdır.
2) Küçük çatlakları olan kalıpları kullanmaktan kaçınmak için kalıpları takarken dikkatlice kontrol edin. Kalıbı tasarlarken fileto yarıçapına dikkat edin.
3) Kalıp çalışma bandını derhal kontrol edin ve cilalayın. Kalıp sertliği aynı olmalıdır.
4) Soğutma yatağını ve bitmiş ürün saklama tablosunu sık sık kontrol edin. Sert çıkıntıların ürünleri çizmesini önlemek için pürüzsüz olmaları gerekir. Kılavuz yolu uygun şekilde yağlanabilir.
5) Yükleme yaparken bitmiş üründen daha yumuşak olan ara parçalar yerleştirilmeli, taşıma ve kaldırma işlemleri sorunsuz ve dikkatli yapılmalıdır.
10. Metal presleme
Neden:
Bunun temel nedeni, kalıbın boş bıçak pozisyonunda oluşan alümina cürufunun ekstrüde edilen ürüne yapışması ve boşaltma tablasına veya kayan tablaya akması ve silindirler tarafından ekstrüde edilen malzemenin yüzeyine bastırılmasıdır. Anodizasyon sırasında metalin preslendiği yerde oksit filmi veya girinti veya çukurlar oluşmaz.
Eliminasyon yöntemi:
1) Boyutlandırma kayışını düzleştirin ve boyutlandırma bandının uzunluğunu kısaltın.
2) Boyutlandırma bandının boş bıçağını ayarlayın.
3) Kalıp deliklerinin düzenini değiştirin ve alümina cürufunun içeri bastırılmasını önlemek için ürünün düz yüzeyini silindirlerin altına ve silindirlerle temas halinde yerleştirmekten kaçının.
4) Külçenin yüzeyini ve uçlarını temizleyin ve yağlama yağındaki metal talaşlarını önleyin.
11. Diğer yüzey kusurları
Neden:
1) Eritme ve döküm işlemi sırasında, kimyasal bileşim düzensizdir; metalik kalıntılar, gözenekler ve metalik olmayan kalıntılar ile oksit filmin veya metalin iç yapısı düzensizdir.
2) Ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık ve deformasyon eşit değildir, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır, soğutma eşit değildir ve grafit ve yağ ile temasta yapı düzensizdir.
3) Kalıp tasarımının mantıksız olması ve kalıbın keskin köşeleri arasındaki geçişin düzgün olmaması. Boş bıçak çok küçük ve metali çiziyor, kalıp kötü işlenmiş, çapakları var ve pürüzsüz değil ve nitrürleme işlemi iyi değil. Yüzey sertliği eşit değil ve çalışma bandı düzgün değil.
4) Yüzey işleme işlemi sırasında banyo sıvısının konsantrasyonu, sıcaklığı ve akım yoğunluğu makul değildir ve asit korozyonu veya alkali korozyonu işlemi uygun değildir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kimyasal bileşimi kontrol edin, döküm işlemini optimize edin, saflaştırmayı, arıtmayı ve homojenleştirmeyi güçlendirin.
2) Külçe homojenleştirme işlemi hızlı soğutma gerektirir.
3) Düzgün deformasyon sağlamak ve makul bir külçe uzunluğu kullanmak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin.
4) Kalıbın tasarım ve üretim yöntemlerini geliştirin, kalıp çalışma bandının sertliğini artırın ve yüzey pürüzlülüğünü azaltın.
5) Nitrürleme işlemini optimize edin.
6) Asit korozyonu veya alkali korozyonu sırasında yüzeyin ikincil hasarını veya kirlenmesini önlemek için yüzey işleme sürecini kesinlikle kontrol edin.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: Ağu-28-2024
