Alüminyum alaşım profilleri, birçok üretim süreci, karmaşık teknolojiler ve yüksek gereksinimlerle birçok çeşit ve spesifikasyonda gelir. Döküm, ekstrüzyon, ısıl işlemin bitmesi, yüzey işlemi, depolama, ulaşım ve ambalaj üretim sürecinde kaçınılmaz olarak kaçınılmaz olarak ortaya çıkacaktır.
Yüzey kusurlarının nedenleri ve eliminasyon yöntemleri:
1. Katmanlama
Neden:
Bunun ana nedeni, külçe yüzeyinin yağ ve tozla boyanması veya ekstrüzyon namlunun ön ucunun çalışma kısmının büyük ölçüde aşınması ve ön ucun elastik bölgesi etrafında kirli metal birikmesine neden olmasıdır. Ekstrüzyon sırasında ürünün çevresine yuvarlandığında oluşur. Genellikle ürünün kuyruk ucunda görünür. Şiddetli durumlarda, ürünün orta ucunda veya hatta ön ucunda da görünebilir. Ayrıca, ekstrüzyon namlunun iç duvarına çok yakın mantıksız kalıp deliği düzenlemeleri, ekstrüzyon namlunun ve ekstrüzyon pedi vb.
Eliminasyon yöntemi:
1) Ingot yüzeyinin temizliğini iyileştirin.
2) Ekstrüzyon silindirinin ve kalıbın yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve ciddi şekilde yıpranmış ve tolerans dışı ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon pedini hemen değiştirin.
3) Kalıp tasarımını geliştirin ve kalıp deliği konumunu olabildiğince ekstrüzyon silindirinin kenarından uzaklaştırın.
4) Ekstrüzyon pedinin çapı ile ekstrüzyon silindirinin iç çapı arasındaki farkı azaltın ve ekstrüzyon silindirinin astarındaki artık kirli metali azaltın.
5) Ekstrüzyon silindirinin astarını sağlam tutun veya astarı zamanında temizlemek için bir conta kullanın.
6) Kalan malzemeyi kestikten sonra temizlenmeli ve yağlama yağına izin verilmemelidir.
2. baloncuklar veya soyma
Neden:
Nedeni, Ingot'un iç yapısının gevşeklik, gözenekler ve iç çatlaklar gibi kusurlara sahip olması veya ekstrüzyon hızının doldurma aşamasında çok hızlı olması ve egzozun iyi olmaması ve metal ürünün içine havanın çekilmesine neden olmasıdır. .
Baloncuklar veya soyma için üretim nedenleri şunları içerir:
1) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi yıpranır ve tolerans dışıdır.
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi çok kirli ve yağ, nem, grafit vb.
3) Ingot'un yüzeyinde çok fazla derin kürek oluğu vardır; Veya külçe yüzeyinde gözenekler, kabarcıklar, gevşek doku ve yağ lekeleri vardır. Ingot'un hidrojen içeriği daha yüksektir;
4) alaşımı değiştirirken namlu temizlenmedi;
5) Ekstrüzyon silindirinin sıcaklığı ve ekstrüzyonlu külçe çok yüksektir;
6) Ingot boyutu izin verilen negatif sapmayı aşar;
7) Ingot çok uzun, çok hızlı doldurulur ve Ingot'un sıcaklığı eşit değildir;
8) Ölüm deliği tasarımı mantıksızdır. Veya kalan malzemeleri uygunsuz bir şekilde kesmek;
Eliminasyon yöntemi:
1) gözenekler, gevşeklik, çatlaklar ve külçe'deki diğer kusurlar gibi kusurları önlemek için rafinasyon, gazetleme ve döküm seviyesini iyileştirin;
2) ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon pedinin eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın; Gereksinimleri karşıladığından emin olmak için aracın boyutunu sık sık kontrol edin.
3) Ekstrüzyon ped tolerans dışı olamaz;
4) Alaşımı değiştirirken, silindir iyice temizlenmelidir;
5) ekstrüzyon ve doldurma aşamasının hızını yavaşlatır;
6) Ekstrüzyon pedi ve küfürün yağlanmasını azaltmak için alet ve iç içi yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun;
7) katı çalışma, artık malzemelerin doğru kesilmesi ve tam egzoz;
8) INGOT gradyan ısıtma yöntemi, Ingot'un kafa sıcaklığını yüksek ve kuyruk sıcaklığını düşük hale getirmek için kullanılır. Doldurulurken, baş önce deforme olur ve silindirdeki gaz, ped ve ekstrüzyon silindir duvarı arasındaki boşluktan yavaş yavaş boşaltılır;
9) Aşırı sıcaklığı ve aşırı hızı önlemek için ekipman ve aletleri sık sık kontrol edin;
10) Takım ve kalıpları makul bir şekilde tasarlayın ve üretin ve kılavuz deliklerini ve yönlendirici deliklerini 1 ° ila 3 ° iç eğimle tasarlayın.
3. Ekstrüzyon çatlakları
Neden:
Çatlak oluşumu, ekstrüzyon işlemi sırasında metalin stresi ve akışı ile ilişkilidir. Örnek olarak yüzey periyodik çatlakları alarak, kalıp şeklinin kısıtlamaları ve temas sürtünmesinin etkisi boş yüzeyin akışını engeller. Ürünün merkezindeki akış hızı, dış metalin akış hızından daha büyüktür, böylece dış metal ilave gerilme stresine maruz kalır ve merkez ek sıkıştırma stresine tabidir. Ek stres oluşumu, deformasyon bölgesindeki temel stres durumunu değiştirir ve yüzey tabakasının eksenel çalışma stresine neden olur (temel stresin ve ek stresin üst üste binmesi) gerilme stresi olabilir. Bu gerilme gerilimi metalin gerçek kırık mukavemeti sınırına ulaştığında, yüzeyde içe doğru genişleyen çatlaklar görünecektir, şekli deformasyon bölgesi boyunca metalin hızı ile ilişkilidir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Alaşım kompozisyonunun belirtilen gereksinimleri karşıladığından emin olun, Ingot'un kalitesini iyileştirdiğinden, küstahlıkta plastisitede bir azalmaya neden olacak ve yüksek magnezyum alaşımlarındaki sodyum içeriğini en aza indirecek kirliliklerin içeriğini en aza indirdiğinden emin olun.
2) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon spesifikasyonlarını kesinlikle uygulayın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve hızı ürünün malzemesine ve özelliklerine göre makul bir şekilde kontrol edin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin, kalıp boyutlandırma kayışının uzunluğunu uygun şekilde artırın ve kesit köşelerinin fileto yarıçapını uygun şekilde arttırın. Özellikle, kalıp köprüsü, lehim istasyonu odası ve köşe yarıçapının tasarımı makul olmalıdır.
4) Ingot'un homojenleştirme etkisini iyileştirin ve alaşımın plastisitesini ve homojenliğini iyileştirin.
5) Koşullar izin verdiğinde, düzensiz deformasyonu azaltmak için yağlama ekstrüzyonu, koni kalıp ekstrüzyonu veya ters ekstrüzyon gibi yöntemleri kullanın.
6) Normal çalışmayı sağlamak için enstrümanları ve ekipmanları düzenli olarak inceleyin.
4. Portakal kabuğu
Neden:
Bunun ana nedeni, ürünün iç yapısının kaba tanelere sahip olmasıdır. Genel olarak, tahıllar daha kaba olursa, o kadar belirgin olurlar. Özellikle uzama büyük olduğunda, bu tür turuncu kabuk kusurunun meydana gelme olasılığı daha yüksektir.
Önleme yöntemleri:
Portakal kabuğu kusurlarının oluşumunu önlemek için, asıl şey uygun ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını seçmek ve uzamayı kontrol etmektir. Ingot'un iç yapısını geliştirin ve kaba taneleri önleyin.
5. Karanlık Noktalar
Neden:
Bunun ana nedeni, profilin kalın duvarlı kısmı ile ısıya dayanıklı keçe (veya grafit şerit) arasındaki temas noktasındaki soğutma hızının çok daha küçük olması ve katı çözelti konsantrasyonunun diğer yerlerden önemli ölçüde daha küçük olmasıdır. Bu nedenle, iç yapı farklıdır ve görünüm koyu bir renk gösterir.
Eliminasyon yöntemi:
Ana yöntem, boşaltma masasının soğutulmasını güçlendirmek ve sürgülü masaya ve soğutma yatağına ulaşırken tek bir yerde durmamaktır, böylece ürünler eşit olmayan soğutma koşullarını iyileştirmek için farklı pozisyonlarda ısıya dayanıklı keçe ile temas edebilir.
6. Doku çizgileri
Neden:
Ekstrüde edilmiş parçaların düzensiz yapısı ve bileşimi nedeniyle, ekstrüzyon yönündeki bant benzeri çizgiler ürünlerde görünür. Genellikle duvar kalınlığının değiştiği alanlarda görünür. Bu korozyon veya eloksal ile belirlenebilir. Korozyon sıcaklıklarını değiştirirken, bantlama bazen kaybolabilir veya genişlik ve şekil değişebilir. Nedeni, INGOT'un eşit olmayan makroskopik veya mikro yapısından kaynaklanmaktadır, ENGOT'un yetersiz homojenleştirilmesi veya ekstrüde ürün işleme için yanlış ısıtma sisteminden kaynaklanmaktadır.
Eliminasyon yöntemi:
1) Ingot, kaba taneli külçe kullanılmasını önlemek için rafine edilmelidir.
2) Kalıbı geliştirin, kılavuz boşluğunun uygun şeklini seçin ve kılavuz boşluğunu veya kalıp boyutlandırma kayışını kesin.
7. Boyuna kaynak hattı
Neden:
Esas olarak metal akışının kaynaklı kısmı ile ekstrüzyondaki metalin diğer kısımları arasındaki yapısal farktan kaynaklanır. Veya ekstrüzyon sırasında kalıp kaynak boşluğundaki yetersiz alüminyum kaynağından kaynaklanabilir.
Eliminasyon yöntemi:
1) Köprü yapısının tasarımını ve bölünmüş birleşik kalıbın kaynak boşluğunu geliştirin. Bölünmüş oran-bölünmüş delik alanının ekstrüde edilmiş ürün alanına oranını ve kaynak boşluk derinliğini ayarlamak gibi.
2) Belli bir ekstrüzyon oranı sağlamak için, ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızı arasındaki dengeye dikkat edin.
3) Yağları ve yabancı maddenin kaynak eklemine karışmasını önlemek için yüzeyde yağ lekeleri olan dökme zincirlerini kullanmayın.
4) Ekstrüzyon silindirine ve ekstrüzyon pedine yağ uygulamayın ve onları temiz tutmayın.
5) Kalan malzemenin uzunluğunu uygun şekilde arttırın.
8. Yatay kaynak hatları veya durdurma izleri
Neden:
Bunun ana nedeni, sürekli ekstrüzyon sırasında, kalıptaki metalin yeni eklenen kütüklerin ön uç metaline zayıf kaynaklı olmasıdır.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kalan malzemeyi kesmek ve düzeltmek için kullanılan makas bıçağını keskinleştirin.
2) Yağ ve yabancı maddenin karıştırılmasını önlemek için kütüklerin uç yüzeyini temizleyin.
3) Ekstrüzyon sıcaklığını uygun şekilde artırın ve yavaş ve eşit olarak ekstrüde edin.
4) Alet kalıpları, kalıp malzemeleri, boyut koordinasyonu, mukavemet ve sertlik makul olarak tasarlayın ve seçin.
9. Çizgiler, çizikler
Neden:
Bunun ana nedeni, ürünler slayt tablosundan bitmiş ürün testere masasına yatay olarak taşındığında, sert nesnelerin soğutma yatağından çıkması ve ürünleri çizmesidir. Bazıları yükleme ve ulaşım sırasında ortaya çıkar.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kalıp boyutlandırma kayışı pürüzsüz ve temiz olmalı ve kalıp boş alet de pürüzsüz olmalıdır.
2) Küçük çatlaklarla kalıpları kullanmaktan kaçınmak için kalıpları takarken dikkatlice kontrol edin. Kalıp tasarlarken fileto yarıçapına dikkat edin.
3) Kalıp iş kemerini derhal kontrol edin ve cilalayın. Kalıp sertliği düzgün olmalıdır.
4) Sık sık soğutma yatağını ve bitmiş ürün depolama tablosunu kontrol edin. Sert çıkıntıların ürünleri çizmesini önlemek için pürüzsüz olmalıdırlar. Kılavuz yolu düzgün bir şekilde yağlanabilir.
5) Yükleme sırasında, bitmiş üründen daha yumuşak olan aralayıcılar yerleştirilmeli ve taşıma ve kaldırma sorunsuz ve dikkatli bir şekilde yapılmalıdır.
10. Metal presleme
Neden:
Bunun ana nedeni, kalıbın boş bıçak konumunda üretilen alümina cürufunun ekstrüde edilmiş ürüne yapışması ve deşarj tablosuna akması veya masaya kayması ve ekstrüde edilmiş malzemenin yüzeyine silindirler tarafından basmasıdır. Anodizasyon sırasında, metalin basıldığı yerlerde oksit film veya girintiler veya çukurlar oluşmaz.
Eliminasyon yöntemi:
1) Boyutlandırma kayışını düzleştirin ve boyutlandırma kayışının uzunluğunu kısaltın.
2) Boyutlandırma kayışının boş bıçağını ayarlayın.
3) Kalıp deliklerinin düzenini değiştirin ve alümina cürufunun bastırılmasını önlemek için ürünün düz yüzeyini altına ve silindirlerle temas etmekten kaçınmaya çalışın.
4) INGOT'un yüzeyini ve uçlarını temizleyin ve yağlama yağındaki metal talaşlarından kaçının.
11. Diğer yüzey kusurları
Neden:
1) Erime ve döküm işlemi sırasında, kimyasal bileşim düzensizdir, metalik inklüzyonlar, gözenekler ve metalik olmayan inklüzyonlar ile oksit filminin veya metalin iç yapısı eşit değildir.
2) Ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık ve deformasyon eşit değildir, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır, soğutma düzensizdir ve yapı grafit ve yağ ile temasta eşit değildir.
3) Kalıp tasarımı mantıksızdır ve kalıbın keskin köşeleri arasındaki geçiş pürüzsüz değildir. Boş bıçak çok küçük ve metali çiziyor, kalıp zayıf işleniyor, çapaklara sahip ve pürüzsüz değil ve nitriding tedavisi iyi değil. Yüzey sertliği düzensizdir ve çalışma kemeri pürüzsüz değildir.
4) Yüzey işlem işlemi sırasında banyo sıvısı konsantrasyonu, sıcaklığı ve akım yoğunluğu mantıksızdır ve asit korozyonu veya alkali korozyon işlem süreci uygunsuzdur.
Eliminasyon yöntemi:
1) Kimyasal bileşimi kontrol edin, döküm işlemini optimize edin, saflaştırmayı, iyileştirmeyi ve homojenleştirmeyi güçlendirin.
2) Ingot homojenleştirme işlemi hızlı soğutma gerektirir.
3) Tekdüze deformasyon sağlamak ve makul bir Ingot uzunluğu kullanmak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızı makul bir şekilde kontrol edin.
4) Kalıbın tasarım ve üretim yöntemlerini geliştirin, kalıp çalışma kemerinin sertliğini artırın ve yüzey pürüzlülüğünü azaltın.
5) Nitriding işlemini optimize edin.
6) Asit korozyonu veya alkali korozyonu sırasında yüzeye ikincil hasarı veya kirliliği önlemek için yüzey işlem sürecini kesinlikle kontrol edin.
Mat Aluminum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderme Zamanı: Ağustos-28-2024
