Alüminyum alaşımlı profiller birçok çeşit ve spesifikasyonda, birçok üretim süreci, karmaşık teknolojiler ve yüksek gereksinimlerle gelir. Döküm, ekstrüzyon, ısıl işlem, son işlem, yüzey işleme, depolama, taşıma ve paketleme gibi tüm üretim süreci boyunca kaçınılmaz olarak çeşitli kusurlar ortaya çıkacaktır.
Yüzey kusurlarının nedenleri ve giderme yöntemleri:
1. Katmanlama
Neden:
Bunun başlıca nedeni, külçe yüzeyinin yağ ve tozla lekelenmiş olması veya ekstrüzyon namlusunun ön ucunun çalışan kısmının aşırı derecede aşınmış olması ve ön ucun elastik bölgesinin etrafında kirli metal birikmesine neden olmasıdır. Ekstrüzyon sırasında elastik bölgenin kayan yüzeyi ürünün çevresine doğru yuvarlandığında oluşur. Genellikle ürünün kuyruk ucunda görülür. Ciddi durumlarda, ürünün orta ucunda veya hatta ön ucunda da görülebilir. Ayrıca, mantıksız kalıp deliği düzenlemeleri, ekstrüzyon namlusunun iç duvarına çok yakın olması, ekstrüzyon namlusunun ve ekstrüzyon pedinin aşırı aşınması veya deformasyonu vb. de katmanlaşmaya neden olabilir.
Eleme yöntemi:
1) Külçe yüzeyinin temizliğini artırın.
2) Ekstrüzyon silindiri ve kalıbın yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve aşırı derecede aşınmış ve tolerans dışı olan ekstrüzyon silindirini ve ekstrüzyon pedini derhal değiştirin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin ve kalıp deliği konumunu ekstrüzyon silindirinin kenarından mümkün olduğunca uzakta yapın.
4) Ekstrüzyon pedinin çapı ile ekstrüzyon silindirinin iç çapı arasındaki farkı azaltın ve ekstrüzyon silindirinin astarındaki artık kirli metali azaltın.
5) Ekstrüzyon silindirinin astarını sağlam tutun veya zamanında astarı temizlemek için conta kullanın.
6) Kesilen parçanın kalan kısmı temizlenmeli ve üzerine yağ sürülmemelidir.
2. Kabarcıklar veya soyulmalar
Neden:
Bunun sebebi külçenin iç yapısında gevşeklik, gözenek, iç çatlak gibi kusurların olması veya dolum aşamasında ekstrüzyon hızının çok hızlı olması ve egzozun iyi olmaması sonucu metal ürün içerisine hava çekilmesidir.
Kabarcıkların veya soyulmaların üretim nedenleri şunlardır:
1) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi aşınmış ve tolerans dışındadır.
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi çok kirli ve yağ, nem, grafit vb. ile lekelenmiş;
3) Külçe yüzeyinde çok fazla derin kürek olukları vardır; veya külçe yüzeyinde gözenekler, kabarcıklar, gevşek doku ve yağ lekeleri vardır. Külçenin hidrojen içeriği daha yüksektir;
4) Alaşım değiştirilirken namlu temizlenmemiş;
5) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon külçesinin sıcaklığı çok yüksektir;
6) Külçe boyutu izin verilen negatif sapmayı aşıyor;
7) Külçe çok uzundur, çok hızlı doldurulur ve külçenin sıcaklığı eşit değildir;
8) Kalıp deliği tasarımı mantıksız. Veya kalan malzemelerin düzgün kesilmemesi;
Eleme yöntemi:
1) Külçedeki gözenek, gevşeklik, çatlak ve diğer kusurlar gibi kusurları önlemek için rafinasyon, gaz giderme ve döküm seviyesini iyileştirmek;
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedinin eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın; aletin boyutunun gereksinimleri karşıladığından emin olmak için sık sık kontrol edin.
3) Ekstrüzyon pedi tolerans dışında olmamalıdır;
4) Alaşım değiştirilirken silindir iyice temizlenmelidir;
5) Ekstrüzyon ve dolum aşamasının hızını yavaşlatın;
6) Ekstrüzyon tablasının ve kalıbın yağlanmasını azaltmak için alet ve külçe yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun;
7) Sıkı çalışma, artık malzemelerin doğru kesimi ve tam egzoz;
8) Külçe gradyan ısıtma yöntemi, külçenin baş sıcaklığını yüksek ve kuyruk sıcaklığını düşük yapmak için kullanılır. Dolum sırasında, baş önce deforme olur ve silindirdeki gaz, ped ile ekstrüzyon silindir duvarı arasındaki boşluktan kademeli olarak boşaltılır;
9)Aşırı sıcaklık ve aşırı hızı önlemek için ekipman ve aletleri sık sık kontrol edin;
10) Takım ve kalıbı makul bir şekilde tasarlayın ve imal edin ve kılavuz delikleri ve yönlendirme deliklerini 1° ila 3° arasında bir iç eğimle tasarlayın.
3. Ekstrüzyon çatlakları
Neden:
Çatlakların oluşumu, ekstrüzyon işlemi sırasında metalin gerilimi ve akışıyla ilgilidir. Yüzey periyodik çatlaklarını bir örnek olarak ele alırsak, kalıp şeklinin kısıtlamaları ve temas sürtünmesinin etkisi, boş yüzeyin akışını engeller. Ürünün merkezindeki akış hızı, dış metalin akış hızından daha büyüktür, böylece dış metal ek çekme gerilimine maruz kalır ve merkez ek basınç gerilimine maruz kalır. Ek gerilimin oluşması, deformasyon bölgesindeki temel gerilim durumunu değiştirir ve yüzey tabakasının eksenel çalışma geriliminin (temel gerilim ve ek gerilimin üst üste gelmesi) çekme gerilimine dönüşmesine neden olabilir. Bu çekme gerilimi metalin gerçek kırılma dayanımı sınırına ulaştığında, yüzeyde içe doğru genişleyen çatlaklar görünecektir, şekli metalin deformasyon bölgesinden geçme hızıyla ilgilidir.
Eleme yöntemi:
1) Alaşım bileşiminin belirtilen gereksinimleri karşıladığından emin olun, külçenin kalitesini iyileştirin, külçedeki plastisiteyi azaltacak kirlilik içeriğini en aza indirin ve yüksek magnezyum alaşımlarındaki sodyum içeriğini en aza indirin.
2) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon spesifikasyonlarını sıkı bir şekilde uygulayın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını ürünün malzemesine ve özelliklerine göre makul bir şekilde kontrol edin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin, kalıp boyutlandırma bandının uzunluğunu uygun şekilde artırın ve kesit köşelerinin fileto yarıçapını uygun şekilde artırın. Özellikle kalıp köprüsünün, lehimleme istasyonu odasının ve köşe yarıçapının tasarımı makul olmalıdır.
4) Külçenin homojenizasyon etkisini iyileştirmek ve alaşımın plastisitesini ve homojenliğini iyileştirmek.
5) Koşullar uygun olduğunda, düzensiz deformasyonu azaltmak için yağlama ekstrüzyonu, koni kalıp ekstrüzyonu veya ters ekstrüzyon gibi yöntemleri kullanın.
6) Aletlerin ve ekipmanların normal çalışmasını sağlamak için düzenli olarak kontrol edin.
4. Portakal kabuğu
Neden:
Bunun başlıca nedeni ürünün iç yapısının iri taneli olmasıdır. Genellikle taneler ne kadar iriyse o kadar belirgindir. Özellikle uzama büyük olduğunda bu tür portakal kabuğu kusurunun oluşma olasılığı daha yüksektir.
Önleme yöntemleri:
Portakal kabuğu kusurlarının oluşmasını önlemek için esas olan uygun ekstrüzyon sıcaklığını ve ekstrüzyon hızını seçmek ve uzamayı kontrol etmektir. Külçenin iç yapısını iyileştirin ve kaba tanecikleri önleyin.
5. Koyu lekeler
Neden:
Bunun başlıca nedeni, profilin kalın cidarlı kısmı ile ısıya dayanıklı keçe (veya grafit şerit) arasındaki temas noktasındaki soğuma hızının çok daha küçük olması ve katı çözelti konsantrasyonunun diğer yerlere göre önemli ölçüde daha küçük olmasıdır. Bu nedenle, iç yapı farklıdır ve görünüm koyu bir renk gösterir.
Eleme yöntemi:
Ana yöntem, boşaltma tablasının soğutmasını güçlendirmek ve kayar tablaya ve soğutma yatağına ulaşırken tek bir noktada durmamak, böylece ürünlerin ısıya dayanıklı keçe ile farklı konumlarda temas etmesini sağlayarak eşit olmayan soğutma koşullarını iyileştirmektir.
6. Doku çizgileri
Neden:
Ekstrüde parçaların düzensiz yapısı ve bileşimi nedeniyle, ürünlerde ekstrüzyon yönünde bant benzeri çizgiler belirir. Genellikle duvar kalınlığının değiştiği alanlarda görülür. Bu, korozyon veya anodizasyon ile belirlenebilir. Korozyon sıcaklıkları değiştiğinde, bantlama bazen kaybolabilir veya genişlik ve şekil değiştirebilir. Bunun nedeni, külçenin düzensiz makroskobik veya mikro yapısı, külçenin yetersiz homojenizasyonu veya ekstrüde ürün işleme için yanlış ısıtma sistemidir.
Eleme yöntemi:
1) İri taneli külçelerin kullanımından kaçınmak için külçe rafine edilmelidir.
2) Kalıbı iyileştirin, kılavuz boşluğunun uygun şeklini seçin ve kılavuz boşluğunu veya kalıp boyutlandırma kayışını kesin.
7. Boyuna kaynak hattı
Neden:
Bu durum esas olarak ekstrüzyon kalıbındaki metal akışının kaynaklı kısmı ile metalin diğer kısımları arasındaki yapısal farktan kaynaklanır. Ya da ekstrüzyon sırasında kalıp kaynak boşluğuna yetersiz alüminyum tedarik edilmesinden kaynaklanabilir.
Eleme yöntemi:
1) Bölünmüş birleşik kalıbın köprü yapısının ve kaynak boşluğunun tasarımını iyileştirin. Bölünme oranını ayarlamak gibi - bölünmüş delik alanının ekstrüde edilmiş ürün alanına oranı ve kaynak boşluğu derinliği.
2) Belirli bir ekstrüzyon oranının sağlanması için ekstrüzyon sıcaklığı ile ekstrüzyon hızı arasındaki dengeye dikkat edilmelidir.
3) Kaynak bağlantısına yağlayıcı ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için yüzeyinde yağ lekeleri olan döküm zincirlerini kullanmayınız.
4) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedine yağ uygulamayın ve temiz tutun.
5) Kalan malzemenin uzunluğunu uygun şekilde artırın.
8. Yatay kaynak hatları veya durdurma işaretleri
Neden:
Bunun başlıca nedeni, sürekli ekstrüzyon sırasında kalıp içindeki metalin, yeni eklenen kütüğün ön uç metaline kötü bir şekilde kaynaklanmasıdır.
Eleme yöntemi:
1) Kalan malzemeyi kesmek için kullandığınız makasın bıçağını bileyin ve düzeltin.
2) Yağlama yağı ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için kütüğün uç yüzeyini temizleyin.
3) Ekstrüzyon sıcaklığını uygun şekilde artırın ve yavaş ve eşit şekilde ekstrüde edin.
4) Takım kalıplarını, kalıp malzemelerini, boyut koordinasyonunu, mukavemet ve sertliğini makul bir şekilde tasarlamak ve seçmek.
9. Çizikler, çizikler
Neden:
Bunun başlıca nedeni, ürünler sürgülü masadan bitmiş ürün kesme masasına yatay olarak taşınırken, sert nesnelerin soğutma yatağından dışarı çıkması ve ürünleri çizmesidir. Bunlardan bazıları yükleme ve taşıma sırasında meydana gelir.
Eleme yöntemi:
1) Kalıp boyutlandırma bandı pürüzsüz ve temiz olmalı, kalıp boşaltma aleti de pürüzsüz olmalıdır.
2) Kalıpları takarken küçük çatlakları olan kalıpları kullanmaktan kaçınmak için dikkatlice kontrol edin. Kalıbı tasarlarken fileto yarıçapına dikkat edin.
3) Kalıp çalışma kayışını derhal kontrol edin ve parlatın. Kalıp sertliği düzgün olmalıdır.
4) Soğutma yatağını ve bitmiş ürün depolama masasını sık sık kontrol edin. Sert çıkıntıların ürünleri çizmesini önlemek için pürüzsüz olmalıdırlar. Kılavuz yolu uygun şekilde yağlanabilir.
5) Yükleme sırasında, bitmiş üründen daha yumuşak ara parçalar konulmalı, taşıma ve kaldırma işlemleri düzgün ve dikkatli bir şekilde yapılmalıdır.
10. Metal presleme
Neden:
Bunun başlıca nedeni, kalıbın boş bıçak pozisyonunda oluşan alümina cürufunun ekstrüde edilen ürüne yapışması ve boşaltma tablasına veya kayar tablaya akması ve silindirler tarafından ekstrüde edilen malzemenin yüzeyine bastırılmasıdır. Anodizasyon sırasında, metalin preslendiği yerde oksit filmi veya girinti veya çukur oluşmaz.
Eleme yöntemi:
1) Ölçülendirme kemerini düzeltin ve ölçülendirme kemerinin uzunluğunu kısaltın.
2) Ölçü bandının boş bıçağını ayarlayın.
3) Kalıp deliklerinin yerleşimini değiştirin ve alüminyum cürufun içeri bastırılmasını önlemek için ürünün düz yüzeyinin silindirlerin altına ve silindirlerle temas edecek şekilde yerleştirilmesinden kaçının.
4) Külçenin yüzeyini ve uçlarını temizleyin ve yağlama yağında metal talaşı olmamasına dikkat edin.
11. Diğer yüzey kusurları
Neden:
1) Eritme ve döküm işlemi sırasında kimyasal bileşimde düzensizlik vardır, metalik kapanımlar, gözenekler ve metalik olmayan kapanımlar vardır, oksit filmin veya metalin iç yapısı düzensizdir.
2) Ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık ve deformasyon eşit değildir, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır, soğuma eşit değildir ve grafit ve yağ ile temasta yapı eşit değildir.
3) Kalıp tasarımı mantıksız ve kalıbın keskin köşeleri arasındaki geçiş pürüzsüz değil. Boş bıçak çok küçük ve metali çiziyor, kalıp kötü işlenmiş, çapakları var ve pürüzsüz değil ve nitrürleme işlemi iyi değil. Yüzey sertliği düzensiz ve çalışma bandı pürüzsüz değil.
4) Yüzey işlem prosesi sırasında banyo sıvısı konsantrasyonu, sıcaklığı ve akım yoğunluğu uygun değildir ve asit korozyonu veya alkali korozyonu işlem prosesi uygun değildir.
Eleme yöntemi:
1) Kimyasal bileşimi kontrol edin, döküm sürecini optimize edin, saflaştırmayı, rafine etmeyi ve homojenizasyonu güçlendirin.
2) Külçe homojenizasyon işlemi hızlı soğutmayı gerektirir.
3) Üniform deformasyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin ve makul bir külçe uzunluğu kullanın.
4) Kalıbın tasarım ve üretim yöntemlerini iyileştirmek, kalıp çalışma bandının sertliğini artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak.
5) Nitrürleme işlemini optimize edin.
6) Asit korozyonu veya alkali korozyonu sırasında yüzeyde ikincil hasar veya kirliliği önlemek için yüzey işlem sürecini sıkı bir şekilde kontrol edin.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderi zamanı: 28-Ağu-2024
