Alüminyum alaşımlı profiller, birçok üretim süreci, karmaşık teknolojiler ve yüksek gereksinimlerle birlikte birçok çeşit ve özellikte gelir. Döküm, ekstrüzyon, ısıl işlem, yüzey işleme, depolama, nakliye ve paketleme gibi tüm üretim süreçlerinde kaçınılmaz olarak çeşitli kusurlar ortaya çıkacaktır.
Yüzey kusurlarının nedenleri ve giderme yöntemleri:
1. Katmanlama
Neden:
Başlıca nedeni, külçe yüzeyinin yağ ve tozla lekelenmiş olması veya ekstrüzyon tamburunun ön ucundaki çalışan kısmın aşırı derecede aşınmış olması ve ön ucun elastik bölgesi etrafında kirli metal birikmesine neden olmasıdır. Bu durum, ekstrüzyon sırasında elastik bölgenin kayan yüzeyinin ürünün çevresine doğru yuvarlanmasıyla oluşur. Genellikle ürünün kuyruk kısmında görülür. Ciddi durumlarda, ürünün orta kısmında veya hatta ön kısmında da görülebilir. Ayrıca, kalıp deliği düzenlemelerinin mantıksız olması, ekstrüzyon tamburunun iç duvarına çok yakın olması, ekstrüzyon tamburunun ve ekstrüzyon pedinin aşırı aşınması veya deformasyonu vb. de katmanlaşmaya neden olabilir.
Eleme yöntemi:
1) Külçe yüzeyinin temizliğini artırın.
2) Ekstrüzyon silindiri ve kalıbın yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve aşırı derecede aşınmış ve tolerans dışı olan ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedini derhal değiştirin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin ve kalıp deliği konumunu ekstrüzyon silindirinin kenarından mümkün olduğunca uzakta yapın.
4) Ekstrüzyon pedinin çapı ile ekstrüzyon silindirinin iç çapı arasındaki farkı azaltın ve ekstrüzyon silindirinin astarındaki artık kirli metali azaltın.
5) Ekstrüzyon silindirinin astarını sağlam tutun veya zamanında conta kullanarak astarı temizleyin.
6) Kesilen parçanın kalan kısmı temizlenmeli ve üzerine yağ sürülmemelidir.
2. Kabarcıklar veya soyulma
Neden:
Bunun nedeni, külçenin iç yapısında gevşeklik, gözenek ve iç çatlaklar gibi kusurların bulunması veya dolum aşamasında ekstrüzyon hızının çok hızlı olması ve egzozun iyi olmaması nedeniyle metal ürünün içine hava çekilmesidir.
Kabarcıkların veya soyulmaların üretim nedenleri şunlardır:
1) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi aşınmış ve tolerans dışındadır.
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedi çok kirli ve yağ, nem, grafit vb. ile lekelenmiş;
3) Külçe yüzeyinde çok fazla derin kürek oluğu var; veya külçe yüzeyinde gözenekler, kabarcıklar, gevşek dokular ve yağ lekeleri var. Külçenin hidrojen içeriği daha yüksek;
4) Alaşım değiştirilirken namlu temizlenmemiş;
5) Ekstrüzyon silindirinin ve ekstrüzyon külçesinin sıcaklığı çok yüksektir;
6) Külçe boyutu izin verilen negatif sapmayı aşıyor;
7) Külçe çok uzundur, çok hızlı doldurulur ve külçenin sıcaklığı eşit değildir;
8) Kalıp deliği tasarımı mantıksız. Veya kalan malzemelerin düzgün kesilmemesi;
Eleme yöntemi:
1) Külçedeki gözenekler, gevşeklik, çatlaklar ve diğer kusurlar gibi kusurları önlemek için rafinasyon, gazdan arındırma ve döküm seviyesini iyileştirin;
2) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedinin eşleşen boyutlarını makul bir şekilde tasarlayın; gereksinimleri karşıladığından emin olmak için aletin boyutunu sık sık kontrol edin.
3) Ekstrüzyon pedi tolerans dışında olmamalıdır;
4) Alaşım değiştirilirken silindir iyice temizlenmelidir;
5) Ekstrüzyon ve dolum aşamasının hızını yavaşlatın;
6) Ekstrüzyon pedi ve kalıbın yağlanmasını azaltmak için alet ve külçe yüzeylerini temiz, pürüzsüz ve kuru tutun;
7) Sıkı çalışma, artık malzemelerin doğru kesimi ve tam egzoz;
8) Külçe gradyan ısıtma yöntemi, külçenin baş sıcaklığını yüksek, kuyruk sıcaklığını ise düşük yapmak için kullanılır. Dolum sırasında, önce baş deforme olur ve silindirdeki gaz, ped ile ekstrüzyon silindiri duvarı arasındaki boşluktan kademeli olarak boşaltılır;
9)Aşırı sıcaklık ve aşırı hızı önlemek için ekipman ve aletleri sık sık kontrol edin;
10) Takım ve kalıbı makul bir şekilde tasarlayın ve imal edin ve kılavuz delikleri ve yönlendirme deliklerini 1° ila 3° arasında bir iç eğimle tasarlayın.
3. Ekstrüzyon çatlakları
Neden:
Çatlakların oluşumu, ekstrüzyon işlemi sırasında metalin gerilimi ve akışıyla ilgilidir. Yüzey periyodik çatlaklarını örnek olarak alırsak, kalıp şeklinin kısıtlamaları ve temas sürtünmesinin etkisi, boş yüzeyin akışını engeller. Ürünün merkezindeki akış hızı, dış metalin akış hızından daha büyüktür, böylece dış metal ek çekme gerilimine, merkez ise ek basınç gerilimine maruz kalır. Ek gerilimin oluşması, deformasyon bölgesindeki temel gerilim durumunu değiştirir ve yüzey tabakasının eksenel çalışma geriliminin (temel gerilim ve ek gerilimin üst üste gelmesi) çekme gerilimine dönüşmesine neden olabilir. Bu çekme gerilimi metalin gerçek kırılma dayanımı sınırına ulaştığında, yüzeyde içe doğru genişleyen çatlaklar görünecektir, şekli metalin deformasyon bölgesindeki hızına bağlıdır.
Eleme yöntemi:
1) Alaşım bileşiminin belirtilen gereksinimleri karşıladığından emin olun, külçenin kalitesini iyileştirin, külçedeki plastisiteyi azaltacak safsızlık içeriğini en aza indirin ve yüksek magnezyum alaşımlarındaki sodyum içeriğini en aza indirin.
2) Çeşitli ısıtma ve ekstrüzyon spesifikasyonlarını sıkı bir şekilde uygulayın ve ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını ürünün malzemesine ve özelliklerine göre makul bir şekilde kontrol edin.
3) Kalıp tasarımını iyileştirin, kalıp boyutlandırma bandının uzunluğunu uygun şekilde artırın ve kesit köşelerinin köşe yarıçapını uygun şekilde artırın. Özellikle kalıp köprüsü, lehimleme istasyonu bölmesi ve köşe yarıçapının tasarımı makul olmalıdır.
4) Külçenin homojenizasyon etkisini iyileştirmek ve alaşımın plastikliğini ve homojenliğini iyileştirmek.
5) Koşullar uygun olduğunda, düzensiz deformasyonu azaltmak için yağlama ekstrüzyonu, konik kalıp ekstrüzyonu veya ters ekstrüzyon gibi yöntemleri kullanın.
6) Aletlerin ve ekipmanların normal çalışmasını sağlamak için düzenli olarak kontrol edin.
4. Portakal kabuğu
Neden:
Bunun başlıca nedeni, ürünün iç yapısının iri taneli olmasıdır. Genellikle taneler ne kadar iriyse, o kadar belirgindirler. Özellikle uzama büyük olduğunda, bu tür portakal kabuğu kusurunun oluşma olasılığı daha yüksektir.
Korunma yöntemleri:
Portakal kabuğu kusurlarının oluşmasını önlemek için esas olan, uygun ekstrüzyon sıcaklığı ve ekstrüzyon hızını seçmek ve uzamayı kontrol etmektir. Külçenin iç yapısını iyileştirmek ve kaba tane oluşumunu önlemek.
5. Koyu lekeler
Neden:
Bunun başlıca nedeni, profilin kalın cidarlı kısmı ile ısıya dayanıklı keçe (veya grafit şerit) arasındaki temas noktasındaki soğuma hızının çok daha düşük olması ve katı çözelti konsantrasyonunun diğer yerlere göre önemli ölçüde daha düşük olmasıdır. Bu nedenle, iç yapı farklılaşır ve görünüm koyu bir renk alır.
Eleme yöntemi:
Ana yöntem, boşaltma tablasının soğutmasını güçlendirmek ve kayar tablaya ve soğutma yatağına ulaşırken tek bir noktada durmamaktır, böylece ürünler ısıya dayanıklı keçe ile farklı konumlarda temas edebilir ve eşit olmayan soğutma koşullarını iyileştirir.
6. Doku çizgileri
Neden:
Ekstrüde parçaların düzensiz yapısı ve bileşimi nedeniyle, ürünlerde ekstrüzyon yönünde bant benzeri çizgiler oluşur. Genellikle et kalınlığının değiştiği bölgelerde görülür. Bu durum, korozyon veya eloksal kaplama ile belirlenebilir. Korozyon sıcaklıkları değiştiğinde bantlar bazen kaybolabilir veya genişlik ve şekil değiştirebilir. Bunun nedeni, külçenin makroskobik veya mikro yapısının düzensiz olması, külçenin yetersiz homojenizasyonu veya ekstrüde ürün işleme için yanlış ısıtma sistemidir.
Eleme yöntemi:
1) İri taneli külçelerin kullanımından kaçınmak için külçe rafine edilmelidir.
2) Kalıbı iyileştirin, kılavuz boşluğunun uygun şeklini seçin ve kılavuz boşluğunu veya kalıp boyutlandırma bandını kesin.
7. Boyuna kaynak hattı
Neden:
Bu durum, esas olarak ekstrüzyon kalıbındaki metal akışının kaynaklı kısmı ile metalin diğer kısımları arasındaki yapısal farktan kaynaklanır. Ya da ekstrüzyon sırasında kalıp kaynak boşluğuna yetersiz alüminyum beslemesinden kaynaklanabilir.
Eleme yöntemi:
1) Bölünmüş birleşik kalıbın köprü yapısı ve kaynak boşluğunun tasarımını iyileştirmek. Bölünme oranını (bölünmüş delik alanının ekstrüde ürün alanına oranı) ve kaynak boşluğu derinliğini ayarlamak gibi.
2) Belirli bir ekstrüzyon oranının sağlanması için ekstrüzyon sıcaklığı ile ekstrüzyon hızı arasındaki dengeye dikkat edilmelidir.
3) Kaynak bağlantısına yağlayıcı ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için yüzeyinde yağ lekeleri olan döküm zincirlerini kullanmayın.
4) Ekstrüzyon silindiri ve ekstrüzyon pedine yağ uygulamayın ve temiz tutun.
5) Kalan malzemenin uzunluğunu uygun şekilde artırın.
8. Yatay kaynak hatları veya durdurma işaretleri
Neden:
Bunun başlıca nedeni, sürekli ekstrüzyon sırasında kalıp içindeki metalin, yeni eklenen kütüğün ön uç metaline kötü bir şekilde kaynaklanmasıdır.
Eleme yöntemi:
1) Kalan malzemeyi kesmek için kullandığınız makasın bıçağını bileyin ve düzeltin.
2) Yağlama yağı ve yabancı maddelerin karışmasını önlemek için kütüğün uç yüzeyini temizleyin.
3) Ekstrüzyon sıcaklığını uygun şekilde artırın ve yavaş ve eşit şekilde ekstrüde edin.
4) Takım kalıplarını, kalıp malzemelerini, boyut koordinasyonunu, mukavemet ve sertliğini makul bir şekilde tasarlamak ve seçmek.
9. Çizikler, çizikler
Neden:
Bunun başlıca nedeni, ürünlerin sürgülü tabladan bitmiş ürün kesme tablasına yatay olarak taşınması sırasında, soğutma yatağından sert cisimlerin dışarı taşması ve ürünleri çizmesidir. Bunlardan bazıları yükleme ve taşıma sırasında meydana gelir.
Eleme yöntemi:
1) Kalıp boyutlandırma bandı pürüzsüz ve temiz olmalı, kalıp boşaltma aleti de pürüzsüz olmalıdır.
2) Kalıpları takarken küçük çatlaklı kalıpları kullanmaktan kaçının. Kalıbı tasarlarken fileto yarıçapına dikkat edin.
3) Kalıp çalışma kayışını derhal kontrol edip cilalayın. Kalıp sertliği homojen olmalıdır.
4) Soğutma yatağını ve bitmiş ürün depolama masasını sık sık kontrol edin. Sert çıkıntıların ürünleri çizmesini önlemek için pürüzsüz olmalıdırlar. Kılavuz yol uygun şekilde yağlanabilir olmalıdır.
5) Yükleme sırasında bitmiş üründen daha yumuşak ara parçalar yerleştirilmeli, taşıma ve kaldırma işlemleri düzgün ve dikkatli bir şekilde yapılmalıdır.
10. Metal presleme
Neden:
Bunun temel nedeni, kalıbın boş bıçak pozisyonunda oluşan alümina cürufunun ekstrüde edilen ürüne yapışarak boşaltma tablasına veya sürgülü tablaya akması ve silindirler tarafından ekstrüde edilen malzemenin yüzeyine bastırılmasıdır. Eloksal kaplama sırasında, metalin preslendiği yerde oksit filmi, girinti veya çukur oluşmaz.
Eleme yöntemi:
1) Ölçü bandını düzleştirin ve ölçü bandının uzunluğunu kısaltın.
2) Ölçü bandının boş bıçağını ayarlayın.
3) Kalıp deliklerinin yerleşimini değiştirin ve alüminyum cürufun içeri bastırılmasını önlemek için ürünün düz yüzeyinin silindirlerin altına ve silindirlerle temas edecek şekilde yerleştirilmesinden kaçının.
4) Külçenin yüzeyini ve uçlarını temizleyin ve yağlama yağında metal talaşı kalmasını önleyin.
11. Diğer yüzey kusurları
Neden:
1) Eritme ve döküm işlemi sırasında kimyasal bileşimde düzensizlik vardır, metalik kapanımlar, gözenekler ve metalik olmayan kapanımlar vardır, oksit filminin veya metalin iç yapısı düzensizdir.
2) Ekstrüzyon işlemi sırasında sıcaklık ve deformasyon eşit değildir, ekstrüzyon hızı çok hızlıdır, soğuma eşit değildir ve grafit ve yağ ile temasta yapı eşit değildir.
3) Kalıp tasarımı mantıksız ve kalıbın keskin köşeleri arasındaki geçişler pürüzsüz değil. Boş bıçak çok küçük ve metali çiziyor, kalıp kötü işlenmiş, çapaklı ve pürüzsüz değil ve nitrürleme işlemi iyi değil. Yüzey sertliği eşit değil ve çalışma bandı pürüzsüz değil.
4) Yüzey işlem prosesi sırasında banyo sıvısı konsantrasyonu, sıcaklığı ve akım yoğunluğu uygun değildir ve asit korozyonu veya alkali korozyonu işlem prosesi uygun değildir.
Eleme yöntemi:
1) Kimyasal bileşimi kontrol edin, döküm sürecini optimize edin, saflaştırmayı, rafine etmeyi ve homojenizasyonu güçlendirin.
2) Külçe homojenizasyon işlemi hızlı soğutma gerektirir.
3) Üniform deformasyonu sağlamak için ekstrüzyon sıcaklığını ve hızını makul şekilde kontrol edin ve makul bir külçe uzunluğu kullanın.
4) Kalıbın tasarım ve üretim yöntemlerini iyileştirmek, kalıp çalışma bandının sertliğini artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü azaltmak.
5) Nitrürleme işlemini optimize edin.
6) Asit korozyonu veya alkali korozyonu sırasında yüzeyde ikincil hasar veya kirlenmeyi önlemek için yüzey işlem sürecini sıkı bir şekilde kontrol edin.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderi zamanı: 28 Ağustos 2024
