1 Alüminyum alaşımının otomotiv endüstrisindeki uygulamaları
Günümüzde dünya alüminyum tüketiminin %12 ila %15'inden fazlası otomotiv endüstrisi tarafından tüketilmekte olup, bazı gelişmiş ülkelerde bu oran %25'i aşmaktadır. 2002 yılında, tüm Avrupa otomotiv endüstrisi yılda 1,5 milyon tonun üzerinde alüminyum alaşımı tüketmiştir. Yaklaşık 250.000 tonu gövde imalatında, 800.000 tonu otomotiv şanzıman sistemi imalatında ve 428.000 tonu da araç tahrik ve süspansiyon sistemleri imalatında kullanılmıştır. Otomotiv üretim endüstrisinin alüminyum malzemelerin en büyük tüketicisi haline geldiği açıktır.
Damgalamada Alüminyum Damgalama Levhaları için 2 Teknik Gereksinim
2.1 Alüminyum Levhalar için Şekillendirme ve Kalıp Gereksinimleri
Alüminyum alaşımının şekillendirme süreci, sıradan soğuk haddelenmiş sacların şekillendirme sürecine benzerdir ve proses eklemeleri sayesinde atık malzeme ve alüminyum hurdası oluşumu azaltılabilir. Ancak, soğuk haddelenmiş saclara kıyasla kalıp gereksinimlerinde farklılıklar vardır.
2.2 Alüminyum Levhaların Uzun Süreli Depolanması
Yaşlandırma sertleştirmesinden sonra alüminyum sacların akma dayanımı artar ve kenar şekillendirme işlenebilirlikleri azalır. Kalıp imalatında, üst spesifikasyon gereksinimlerini karşılayan malzemeler kullanmayı düşünün ve üretimden önce fizibilite onayı alın.
Üretimde kullanılan esneme yağı/pas önleyici yağ buharlaşmaya meyillidir. Levha ambalajı açıldıktan sonra hemen kullanılmalı veya damgalamadan önce temizlenip yağlanmalıdır.
Yüzeyi oksidasyona yatkındır ve açıkta depolanmamalıdır. Özel bir yönetim (paketleme) gereklidir.
Kaynakta Alüminyum Damgalama Sacları için 3 Teknik Gereksinim
Alüminyum alaşımlı gövdelerin montajı sırasında uygulanan başlıca kaynak işlemleri; direnç kaynağı, CMT soğuk geçiş kaynağı, tungsten inert gaz (TIG) kaynağı, perçinleme, delme ve taşlama/parlatmadır.
3.1 Alüminyum Saclarda Perçinsiz Kaynak
Perçinsiz alüminyum sac bileşenler, iki veya daha fazla metal sac katmanının basınçlı ekipman ve özel kalıplar kullanılarak soğuk ekstrüzyonuyla oluşturulur. Bu işlem, belirli bir çekme ve kesme dayanımına sahip gömülü bağlantı noktaları oluşturur. Bağlantı saclarının kalınlıkları aynı veya farklı olabilir ve malzemeleri aynı veya farklı olmak üzere yapışkan katmanlara veya diğer ara katmanlara sahip olabilirler. Bu yöntem, yardımcı bağlantı elemanlarına ihtiyaç duymadan iyi bağlantılar sağlar.
3.2 Direnç Kaynağı
Günümüzde alüminyum alaşım direnç kaynağı genellikle orta frekanslı veya yüksek frekanslı direnç kaynak yöntemlerini kullanmaktadır. Bu kaynak yöntemi, kaynak elektrodunun çap aralığındaki ana metali son derece kısa bir sürede eriterek bir kaynak havuzu oluşturur.
Kaynak noktaları hızla soğuyarak bağlantı oluşturur ve alüminyum-magnezyum tozu oluşma olasılığı minimumdur. Ortaya çıkan kaynak dumanlarının çoğu, metal yüzeyinden gelen oksit parçacıkları ve yüzey kirliliklerinden oluşur. Kaynak işlemi sırasında bu parçacıkları hızla atmosfere atmak için yerel egzoz havalandırması sağlanır ve alüminyum-magnezyum tozu birikimi minimum düzeydedir.
3.3 CMT Soğuk Geçiş Kaynağı ve TIG Kaynağı
Bu iki kaynak işlemi, inert gaz koruması sayesinde yüksek sıcaklıklarda daha küçük alüminyum-magnezyum metal parçacıkları üretir. Bu parçacıklar, arkın etkisiyle çalışma ortamına sıçrayarak alüminyum-magnezyum tozu patlaması riski oluşturabilir. Bu nedenle, toz patlamasını önleme ve gidermeye yönelik önlemler ve tedbirler gereklidir.
Kenar Haddelemede Alüminyum Damgalama Sacları için 4 Teknik Gereksinim
Alüminyum alaşımlı kenar haddeleme ile sıradan soğuk haddelenmiş sac kenar haddeleme arasındaki fark önemlidir. Alüminyum, çelikten daha az sünektir, bu nedenle haddeleme sırasında aşırı basınçtan kaçınılmalı ve haddeleme hızı nispeten yavaş, genellikle 200-250 mm/s olmalıdır. Her haddeleme açısı 30°'yi geçmemeli ve V şeklinde haddelemeden kaçınılmalıdır.
Alüminyum alaşım haddelemesinde sıcaklık gereklilikleri: İşlem 20°C oda sıcaklığında yapılmalıdır. Soğuk hava deposundan doğrudan alınan parçalar, hemen kenar haddeleme işlemine tabi tutulmamalıdır.
Alüminyum Damgalama Sacları için Kenar Haddelemenin 5 Formu ve Özelliği
5.1 Alüminyum Damgalama Sacları için Kenar Haddeleme Şekilleri
Geleneksel haddeleme üç aşamadan oluşur: ilk ön haddeleme, ikincil ön haddeleme ve son haddeleme. Bu yöntem genellikle belirli bir mukavemet gereksinimi olmadığında ve dış plaka flanş açıları normal olduğunda kullanılır.
Avrupa tipi haddeleme dört aşamadan oluşur: ilk ön haddeleme, ikincil ön haddeleme, son haddeleme ve Avrupa tipi haddeleme. Bu işlem genellikle ön ve arka kapaklar gibi uzun kenarlı haddelemelerde kullanılır. Avrupa tipi haddeleme, yüzey kusurlarını azaltmak veya ortadan kaldırmak için de kullanılabilir.
5.2 Alüminyum Damgalama Sacları için Kenar Haddelemenin Özellikleri
Alüminyum bileşen haddeleme ekipmanlarında, alt kalıp ve ek blok, yüzeyde alüminyum artıklarının kalmamasını sağlamak için düzenli olarak 800-1200# zımpara kağıdı ile cilalanmalı ve bakımı yapılmalıdır.
Alüminyum Damgalama Saclarının Kenarlarının Yuvarlanmasından Kaynaklanan 6 Çeşitli Kusur Nedeni
Tabloda alüminyum parçaların kenar haddeleme işlemi sonucu oluşan çeşitli arıza nedenleri gösterilmiştir.
Alüminyum Damgalama Saclarının Kaplaması için 7 Teknik Gereksinim
7.1 Alüminyum Damgalama Levhaları için Su Yıkama Pasivasyonunun Prensipleri ve Etkileri
Suyla yıkama pasivasyonu, alüminyum parçaların yüzeyinde doğal olarak oluşan oksit film ve yağ lekelerinin giderilmesi ve alüminyum alaşımı ile asidik bir çözelti arasında oluşan kimyasal reaksiyonla iş parçası yüzeyinde yoğun bir oksit film oluşturulması anlamına gelir. Alüminyum parçaların yüzeyinde damgalama sonrası oluşan oksit film, yağ lekeleri, kaynak ve yapıştırıcı bağlarının hepsi etkilidir. Yapıştırıcıların ve kaynakların yapışmasını iyileştirmek için, yüzeyde uzun süreli yapıştırıcı bağlantıları ve direnç stabilitesi sağlayan kimyasal bir işlem kullanılır ve böylece daha iyi kaynaklama elde edilir. Bu nedenle, lazer kaynak, soğuk metal geçiş kaynağı (CMT) ve diğer kaynak işlemleri gerektiren parçaların suyla yıkama pasivasyonuna tabi tutulması gerekir.
7.2 Alüminyum Damgalama Levhaları için Su Yıkama Pasivasyonunun Proses Akışı
Suyla yıkama pasivasyon ekipmanı, bir yağ giderme alanı, bir endüstriyel suyla yıkama alanı, bir pasivasyon alanı, bir temiz suyla durulama alanı, bir kurutma alanı ve bir egzoz sisteminden oluşur. İşlenecek alüminyum parçalar bir yıkama sepetine yerleştirilir, sabitlenir ve tanka indirilir. Farklı çözücüler içeren tanklarda, parçalar tanktaki tüm çalışma solüsyonlarıyla tekrar tekrar durulanır. Tüm tanklar, tüm parçaların eşit şekilde durulanmasını sağlamak için sirkülasyon pompaları ve nozullarla donatılmıştır. Suyla yıkama pasivasyon işlem akışı şu şekildedir: yağ giderme 1→yağ giderme 2→su ile yıkama 2→su ile yıkama 3→pasifleştirme→su ile yıkama 4→su ile yıkama 5→su ile yıkama 6→kurutma. Alüminyum dökümler su ile yıkama 2 aşamasını atlayabilir.
7.3 Alüminyum Damgalama Levhalarının Su Yıkama Pasivasyonu için Kurutma İşlemi
Parça sıcaklığının oda sıcaklığından 140°C'ye ulaşması yaklaşık 7 dakika sürmekte olup, yapıştırıcılar için minimum kürlenme süresi 20 dakikadır.
Alüminyum parçalar oda sıcaklığından tutma sıcaklığına yaklaşık 10 dakikada ulaşır ve alüminyumun tutma süresi yaklaşık 20 dakikadır. Bekletme işleminden sonra, kendi tutma sıcaklığından yaklaşık 7 dakika boyunca 100°C'ye soğutulur. Bekletme işleminden sonra oda sıcaklığına soğutulur. Dolayısıyla, alüminyum parçalar için toplam kurutma işlemi 37 dakikadır.
8 Sonuç
Modern otomobiller hafif, yüksek hızlı, güvenli, konforlu, düşük maliyetli, düşük emisyonlu ve enerji tasarruflu yönlere doğru ilerliyor. Otomotiv endüstrisinin gelişimi, enerji verimliliği, çevre koruma ve güvenlikle yakından bağlantılıdır. Çevre koruma bilincinin artmasıyla birlikte, alüminyum sac malzemeler diğer hafif malzemelere kıyasla maliyet, üretim teknolojisi, mekanik performans ve sürdürülebilir kalkınma açısından benzersiz avantajlara sahiptir. Bu nedenle, alüminyum alaşımı otomotiv endüstrisinde tercih edilen hafif malzeme haline gelecektir.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: 18 Nis 2024
