Bölüm 1 rasyonel tasarım
Kalıp esas olarak kullanım gereksinimlerine göre tasarlanmıştır ve yapısı bazen tamamen makul ve eşit derecede simetrik olamayabilir. Bu, tasarımcının kalıbı tasarlarken kalıbın performansını etkilemeden bazı etkili önlemler almasını ve imalat sürecine, yapının rasyonelliğine ve geometrik şeklin simetrisine dikkat etmeye çalışmasını gerektirir.
(1) Keskin köşelerden ve kalınlıkları büyük farklılıklar gösteren bölümlerden kaçınmaya çalışın
Kalıbın kalın ve ince bölümlerinin birleşim yerinde düzgün bir geçiş olmalıdır. Bu, kalıbın enine kesitindeki sıcaklık farkını etkili bir şekilde azaltabilir, termal stresi azaltabilir ve aynı zamanda enine kesitte doku dönüşümünün eş zamanlı olmamasını azaltabilir ve dokunun stresini azaltabilir. Şekil 1, kalıbın geçiş filetosunu ve geçiş konisini benimsediğini göstermektedir.
(2) Proses deliklerini uygun şekilde artırın
Düzgün ve simetrik bir kesiti garanti edemeyen bazı kalıplar için, açık olmayan deliği açık deliğe dönüştürmek veya performansı etkilemeden bazı işlem deliklerini uygun şekilde artırmak gerekir.
Şekil 2a, söndürmeden sonra noktalı çizgiyle gösterildiği gibi deforme olacak, dar bir boşluğa sahip bir kalıbı göstermektedir. Tasarıma iki işlem deliği eklenebilirse (Şekil 2b'de gösterildiği gibi), söndürme işlemi sırasında kesitin sıcaklık farkı azalır, termal gerilim azalır ve deformasyon önemli ölçüde iyileşir.
(3) Mümkün olduğunca kapalı ve simetrik yapılar kullanın
Kalıbın şekli açık veya asimetrik olduğunda, su verme sonrası gerilim dağılımı eşit değildir ve deforme olması kolaydır. Bu nedenle, genel deforme olabilen oluk kalıpları için, su verme öncesinde takviye yapılmalı ve su verme sonrasında kesilmelidir. Şekil 3'te gösterilen oluk iş parçası, söndürmeden sonra orijinal olarak R'de deforme olmuştur ve takviye edilmiştir (Şekil 3'teki taranmış kısım), söndürme deformasyonunu etkili bir şekilde önleyebilir.
(4) Kombine bir yapı benimseyin, yani bir saptırma kalıbı yapın, saptırma kalıbının üst ve alt kalıplarını ayırın ve kalıp ile zımbayı ayırın
Karmaşık şekil ve boyut >400 mm olan büyük kalıplar ve küçük kalınlık ve uzun uzunluktaki zımbalar için, kompleksi basitleştiren, büyükten küçüğe indirgeyen ve kalıbın iç yüzeyini dış yüzeye değiştiren birleşik bir yapıyı benimsemek en iyisidir. Bu sadece ısıtma ve soğutma işlemleri için uygun değildir.
Birleşik bir yapı tasarlanırken genel olarak uyum doğruluğunu etkilemeden aşağıdaki prensiplere göre ayrıştırılmalıdır:
- Kalınlığı, çok farklı kesitlere sahip kalıbın kesiti, ayrışma sonrasında temel olarak tekdüze olacak şekilde ayarlayın.
- Stresin oluşmasının kolay olduğu yerlerde ayrışın, stresi dağıtın ve çatlamayı önleyin.
- Yapıyı simetrik hale getirmek için işlem deliğiyle işbirliği yapın.
- Soğuk ve sıcak işlemeye uygundur ve montajı kolaydır.
- En önemli şey kullanışlılığın sağlanmasıdır.
Şekil 4'te gösterildiği gibi büyük bir kalıptır. İntegral yapı benimsenirse, sadece ısıl işlem zor olmayacak, aynı zamanda su verme sonrasında boşluk tutarsız bir şekilde küçülecek ve hatta kesici kenarda düzensizliğe ve düzlemsel distorsiyona neden olacak ve bunun daha sonraki işlemlerde düzeltilmesi zor olacaktır. dolayısıyla birleşik bir yapı benimsenebilir. Şekil 4'teki noktalı çizgiye göre dört parçaya bölünmekte ve ısıl işlemden sonra birleştirilip form verilmekte ve daha sonra taşlanıp eşleştirilmektedir. Bu sadece ısıl işlemi kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda deformasyon problemini de çözer.
Bölüm 2 doğru malzeme seçimi
Isıl işlem deformasyonu ve çatlaması kullanılan çelik ve kalitesiyle yakından ilişkili olduğundan kalıbın performans gereksinimlerine göre belirlenmelidir. Makul çelik seçimi, kalıbın hassasiyeti, yapısı ve boyutunun yanı sıra işlenen nesnelerin doğası, miktarı ve işleme yöntemleri de dikkate alınmalıdır. Genel kalıbın deformasyon ve hassasiyet gereksinimleri yoksa, maliyetin düşürülmesi açısından karbon takım çeliği kullanılabilir; kolayca deforme olan ve çatlayan parçalar için, daha yüksek dayanıma ve daha yavaş kritik su verme ve soğuma hızına sahip alaşımlı takım çeliği kullanılabilir; Örneğin, elektronik bileşen kalıbında orijinal olarak T10A çeliği kullanıldı, büyük deformasyon ve suyla söndürme ve yağ soğutmadan sonra çatlaması kolay ve alkali banyo söndürme boşluğunun sertleşmesi kolay değil. Şimdi 9Mn2V çelik veya CrWMn çelik kullanın, söndürme sertliği ve deformasyon gereksinimleri karşılayabilir.
Karbon çeliğinden yapılan kalıbın deformasyonu gereksinimleri karşılamadığında 9Mn2V çeliği veya CrWMn çeliği gibi alaşımlı çeliğin kullanılmasının yine de uygun maliyetli olduğu görülebilir. Malzeme maliyeti biraz yüksek olsa da deformasyon ve çatlama sorunu çözülüyor.
Malzemeleri doğru seçerken aynı zamanda hammadde kusurlarından dolayı kalıp ısıl işleminde çatlamaların önlenmesi için hammadde denetiminin ve yönetiminin güçlendirilmesi de gereklidir.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: 16 Eylül 2023
