Bölüm 1 rasyonel tasarım
Kalıp esas olarak kullanım gereksinimlerine göre tasarlanır ve yapısı bazen tamamen makul ve eşit derecede simetrik olamaz. Bu, tasarımcının kalıbı tasarlarken kalıbın performansını etkilemeden bazı etkili önlemler almasını ve üretim sürecine, yapının rasyonalitesine ve geometrik şeklin simetrisine dikkat etmeye çalışmasını gerektirir.
(1) Keskin köşelerden ve kalınlıkları arasında büyük farklar olan bölümlerden kaçınmaya çalışın
Kalıbın kalın ve ince bölümlerinin birleşim noktasında düzgün bir geçiş olmalıdır. Bu, kalıbın kesitinin sıcaklık farkını etkili bir şekilde azaltabilir, termal stresi azaltabilir ve aynı zamanda kesitteki doku dönüşümünün eş zamanlı olmamasını azaltabilir ve doku stresini azaltabilir. Şekil 1, kalıbın geçiş filetosu ve geçiş konisi benimsediğini göstermektedir.
(2) İşlem deliklerini uygun şekilde artırın
Bazı kalıplarda homojen ve simetrik kesit garantisi sağlanamadığında, performansı etkilemeyecek şekilde, geçişsiz deliğin geçişli deliğe dönüştürülmesi veya bazı proses deliklerinin uygun şekilde artırılması gerekebilir.
Şekil 2a, söndürmeden sonra noktalı çizgiyle gösterildiği gibi deforme olacak dar bir boşluğa sahip bir kalıbı göstermektedir. Tasarıma iki işlem deliği eklenebilirse (Şekil 2b'de gösterildiği gibi), söndürme işlemi sırasında kesitin sıcaklık farkı azaltılır, termal stres düşürülür ve deformasyon önemli ölçüde iyileştirilir.
(3) Mümkün olduğunca kapalı ve simetrik yapılar kullanın
Kalıbın şekli açık veya asimetrik olduğunda, söndürmeden sonra gerilim dağılımı eşit değildir ve deforme olması kolaydır. Bu nedenle, genel deforme edilebilir oluk kalıpları için, söndürmeden önce takviye yapılmalı ve söndürmeden sonra kesilmelidir. Şekil 3'te gösterilen oluk iş parçası, söndürmeden sonra başlangıçta R'de deforme olmuştur ve takviye (Şekil 3'teki çizgili kısım), söndürme deformasyonunu etkili bir şekilde önleyebilir.
(4) Birleşik bir yapı benimseyin, yani bir yönlendirme kalıbı yapın, yönlendirme kalıbının üst ve alt kalıplarını ayırın ve kalıp ile zımbayı ayırın
Karmaşık şekil ve boyuta sahip >400mm büyük kalıplar ve küçük kalınlık ve uzunluğa sahip zımbalar için, karmaşık olanı basitleştiren, büyüğü küçüğe indirgeyen ve kalıbın iç yüzeyini dış yüzeye dönüştüren, yalnızca ısıtma ve soğutma işlemleri için uygun olmayan birleşik bir yapı benimsemek en iyisidir.
Birleşik bir yapı tasarlanırken, uyum doğruluğunu etkilemeden, genellikle aşağıdaki ilkelere göre ayrıştırılması gerekir:
- Çok farklı kesitlere sahip kalıpların kesitlerinin ayrışma sonrasında temelde homojen olmasını sağlayacak şekilde kalınlığı ayarlayın.
- Stresin kolay oluştuğu yerlerde ayrışır, stresi dağıtır ve çatlamayı önler.
- İşlem deliği ile işbirliği yaparak yapının simetrik olmasını sağlayın.
- Soğuk ve sıcak işlemeye uygundur ve montajı kolaydır.
- En önemlisi kullanılabilirliği sağlamaktır.
Şekil 4'te görüldüğü gibi, büyük bir kalıptır. Eğer integral yapı benimsenirse, sadece ısıl işlem zor olmayacak, aynı zamanda söndürmeden sonra boşluk tutarsız bir şekilde küçülecek ve hatta kesme kenarının düzensizliğine ve düz bozulmasına neden olacak ve bu da sonraki işlemede giderilmesi zor olacaktır. , bu nedenle, birleşik bir yapı benimsenebilir. Şekil 4'teki noktalı çizgiye göre, dört parçaya bölünmüştür ve ısıl işlemden sonra bir araya getirilip şekillendirilir ve ardından taşlanır ve eşleştirilir. Bu, sadece ısıl işlemi basitleştirmekle kalmaz, aynı zamanda deformasyon sorununu da çözer.
Bölüm 2 doğru malzeme seçimi
Isıl işlem deformasyonu ve çatlaması kullanılan çeliğe ve kalitesine yakından bağlıdır, bu nedenle kalıbın performans gereksinimlerine dayanmalıdır. Çelik seçiminin makul olması, kalıbın hassasiyetini, yapısını ve boyutunu, ayrıca işlenen nesnelerin doğasını, miktarını ve işleme yöntemlerini hesaba katmalıdır. Genel kalıbın deformasyon ve hassasiyet gereksinimleri yoksa, maliyet düşürme açısından karbon takım çeliği kullanılabilir; kolayca deforme olan ve çatlayan parçalar için daha yüksek mukavemete ve daha yavaş kritik söndürme ve soğutma hızına sahip alaşımlı takım çeliği kullanılabilir; Örneğin, bir elektronik bileşen kalıbı başlangıçta T10A çeliği kullanmıştır, büyük deformasyon ve su söndürme ve yağ soğutmasından sonra çatlaması kolaydır ve alkali banyo söndürme boşluğunun sertleştirilmesi kolay değildir. Şimdi 9Mn2V çeliği veya CrWMn çeliği kullanın, söndürme sertliği ve deformasyon gereksinimleri karşılayabilir.
Karbon çeliğinden yapılmış kalıbın deformasyonu gereksinimleri karşılamadığında, 9Mn2V çeliği veya CrWMn çeliği gibi alaşımlı çelik kullanmanın hala maliyet açısından etkili olduğu görülebilir. Malzeme maliyeti biraz daha yüksek olsa da, deformasyon ve çatlama sorunu çözülmüştür.
Malzemelerin doğru seçilmesinin yanı sıra, hammadde kusurlarından kaynaklanan kalıp ısıl işlem çatlaklarının önlenmesi için hammadde denetimi ve yönetiminin de güçlendirilmesi gerekmektedir.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderi zamanı: Sep-16-2023
