Bölüm 1 rasyonel tasarım
Kalıp, esas olarak kullanım gereksinimlerine göre tasarlanır ve yapısı bazen tamamen makul ve eşit derecede simetrik olmayabilir. Bu durum, tasarımcının kalıbı tasarlarken kalıbın performansını etkilemeden bazı etkili önlemler almasını ve üretim sürecine, yapının rasyonelliğine ve geometrik şeklin simetrisine dikkat etmesini gerektirir.
(1) Keskin köşelerden ve kalınlıkları arasında büyük farklar olan bölümlerden kaçınmaya çalışın
Kalıbın kalın ve ince kesitlerinin birleşim noktasında düzgün bir geçiş olmalıdır. Bu, kalıbın kesitindeki sıcaklık farkını etkili bir şekilde azaltabilir, termal stresi azaltabilir ve aynı zamanda kesitteki doku dönüşümünün eş zamanlı olmamasını ve doku stresini azaltabilir. Şekil 1, kalıbın geçiş filetosu ve geçiş konisi kullandığını göstermektedir.
(2) İşlem deliklerini uygun şekilde artırın
Bazı kalıplarda kesitin homojen ve simetrik olmasını garanti edemeyen durumlarda, performansı etkilemeden, geçişsiz deliğin geçişli deliğe dönüştürülmesi veya bazı işlem deliklerinin uygun şekilde artırılması gerekebilir.
Şekil 2a, söndürme işleminden sonra kesikli çizgiyle gösterildiği gibi deforme olacak dar bir boşluğa sahip bir kalıbı göstermektedir. Tasarıma iki işlem deliği eklenebilirse (Şekil 2b'de gösterildiği gibi), söndürme işlemi sırasında kesitin sıcaklık farkı azalır, termal gerilim azalır ve deformasyon önemli ölçüde iyileşir.
(3) Mümkün olduğunca kapalı ve simetrik yapılar kullanın
Kalıbın şekli açık veya asimetrik olduğunda, söndürme sonrası gerilim dağılımı eşit olmaz ve kolayca deforme olur. Bu nedenle, genel olarak deforme olabilen oluk kalıplarında, söndürmeden önce takviye yapılmalı ve söndürmeden sonra kesilmelidir. Şekil 3'te gösterilen oluk iş parçası, söndürmeden sonra başlangıçta R noktasında deforme olmuştur ve takviye (Şekil 3'teki taralı kısım), söndürme deformasyonunu etkili bir şekilde önleyebilir.
(4) Birleşik bir yapı benimseyin, yani bir yönlendirme kalıbı yapın, yönlendirme kalıbının üst ve alt kalıplarını ayırın ve kalıp ile zımbayı ayırın
400 mm'den büyük karmaşık şekil ve boyutlara sahip büyük kalıplar ve küçük kalınlık ve uzunluğa sahip zımbalar için, karmaşık olanı basitleştiren, büyüğü küçüğe indirgeyen ve kalıbın iç yüzeyini dış yüzeye dönüştüren, yalnızca ısıtma ve soğutma işlemleri için uygun olmayan birleşik bir yapı benimsemek en iyisidir.
Birleşik bir yapı tasarlanırken, uyum doğruluğunu etkilemeden, genellikle aşağıdaki prensiplere göre ayrıştırılması gerekir:
- Çok farklı kesitlere sahip kalıpların kesitlerinin ayrışma sonrasında temelde homojen olmasını sağlayacak şekilde kalınlığı ayarlayın.
- Stresin kolayca oluşabileceği yerlerde ayrışır, stresi dağıtır ve çatlamayı önler.
- Yapının simetrik olmasını sağlamak için işlem deliği ile işbirliği yapın.
- Soğuk ve sıcak işlemeye uygundur ve montajı kolaydır.
- Önemli olan kullanılabilirliği sağlamaktır.
Şekil 4'te görüldüğü gibi, büyük bir kalıptır. İntegral yapı kullanılırsa, sadece ısıl işlem zorlaşmakla kalmaz, aynı zamanda su verme işleminden sonra boşluk tutarsız bir şekilde büzülür ve hatta kesme kenarında düzensizlik ve düzlemsel bozulmaya neden olur; bu da sonraki işlemlerde giderilmesi zor olur. Bu nedenle, birleşik bir yapı kullanılabilir. Şekil 4'teki noktalı çizgiye göre, dört parçaya ayrılır ve ısıl işlemden sonra birleştirilip şekillendirilir, ardından taşlanır ve eşleştirilir. Bu, sadece ısıl işlemi kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda deformasyon sorununu da çözer.
Bölüm 2 doğru malzeme seçimi
Isıl işlem deformasyonu ve çatlaması, kullanılan çeliğe ve kalitesine yakından bağlıdır, bu nedenle kalıbın performans gereksinimlerine göre belirlenmelidir. Makul çelik seçimi, kalıbın hassasiyeti, yapısı ve boyutunun yanı sıra işlenecek nesnelerin niteliği, miktarı ve işleme yöntemlerini de dikkate almalıdır. Genel kalıpta deformasyon ve hassasiyet gereksinimleri yoksa, maliyet düşürme açısından karbon takım çeliği kullanılabilir; kolay deforme olan ve çatlayan parçalar için daha yüksek mukavemetli ve daha yavaş kritik söndürme ve soğuma hızına sahip alaşımlı takım çeliği kullanılabilir; örneğin, başlangıçta T10A çeliği kullanılan bir elektronik bileşen kalıbı, büyük deformasyona uğrar ve su söndürme ve yağ soğutmasından sonra kolayca çatlar ve alkali banyo söndürme boşluğunun sertleştirilmesi kolay değildir. Şimdi 9Mn2V çeliği veya CrWMn çeliği kullanıldığında, söndürme sertliği ve deformasyonu gereksinimleri karşılayabilir.
Karbon çeliğinden yapılmış kalıbın deformasyonu beklentileri karşılamadığında, 9Mn2V çeliği veya CrWMn çeliği gibi alaşımlı çeliklerin kullanılmasının yine de maliyet açısından avantajlı olduğu görülebilir. Malzeme maliyeti biraz daha yüksek olsa da, deformasyon ve çatlama sorunu çözülmüştür.
Malzemelerin doğru seçilmesinin yanı sıra, hammadde kusurlarından kaynaklanan kalıp ısıl işlem çatlaklarının önlenmesi için hammadde denetimi ve yönetiminin de güçlendirilmesi gerekmektedir.
MAT Alüminyum'dan May Jiang tarafından düzenlendi
Gönderim zamanı: 16 Eylül 2023
